Главная -> Словарь

Структуру компонентов

Таким образом, на примере вышеописанного эксперимента, можно сделать вывод, что изучение вопросов агрегатного состояния сырья при высоких температурах с оценкой степени проникновения компонентов сырья в поры реальных катализаторов и использованием метода ГПХ - один из надежных методов выявления механизма диффузии тяжелого сырья в поры катализатора. На основе таких экспериментов, очевидно, можно проводить отбор пористых носителей для создания эффективных катализаторов. Зная распределение компонентов сырья по их размерам и распределение общего объема пор катализатора по диаметрам этих пор,можно прогнозировать степень проникновения сырья в поровую структуру катализатора.

Кроме того, механизм промотирующего влияния гидроксилирован-ного 8Ю2 состоит в том, что ионы кремния, стабилизируясь в тетраэд-рических пустотах носителя , препятствуют заполнению их при термообработке ионами никеля и молибдена, т.е. препятствуют образованию малоактивных шпинельных фаз. Аналогичный эффект оказывает модифицирование АНМ катализаторов цеолитом Y в катион-декатионированной форме. Цеолит в АНМ композиции не только как промотор регулирует пористую структуру катализатора, но и влияет на образование активных поверхностных фаз. В частности, цеолит интенсифицирует образование никель- и алюмоникельмолибдатов. Сравнение результатов эксплуатации катализаторов ГК-35 и ГС-168ш в промышленности и катализаторов гидрообессеривания первого поколения приведено в табл. 7.3,

Первоначально разработанный процесс гидроизомеризации на молекулярных ситах обеспечивал селективный крекинг «-парафинов с длинной цепью . Несколько позднее в структуру катализатора ввели благородные металлы для обеспечения бифункциональных свойств, способствующих изомеризации ряда парафинов наряду с селективным крекингом. Этот второй процесс представлен двумя технологиями: двумя

Фосфорную кислоту применяют или в жидком виде - на твердом инертном носителе, например на пемзе, силикагеле, кварце, активном угле, или в виде специально приготовленного катализатора в смеси с кизельгуром. Фосфорная кислота на кизельгуре представляет собой комплексное соединение, активным началом в котором является фосфорная кислота, а кизельгур играет роль носителя с высокоразвитой пористой поверхностью. Катализаторы этого типа транспортируют в герметически закрытых бочках, хранить их необходимо в сухих отапливаемых в зимний период помещениях, так как они не терпят сырости и холода. Влага, попадающая из воздуха, нарушает структуру катализатора и приводит к потере каталитической активности. При низких температурах происходит разрушение комплекса, в результате вымораживания снижается содержанке влаги, наблюдается механическое разрушение катализатора и потеря его каталитической активнос-

Многие из перечисленных выше целей достигаЬтся введением природных глин в структуру катализатора крекинга. Природный глинистый материал стоек к дезактивации под действием сухого нагрева или пропарива-ния, которые без таких добавок вызывают уменьшение размера пор, уменьшение удельной поверхности и увеличение плотности катализатора. Введение синтетических компонентов повышает активность и избирательность катализатора. Кроме того, становится возможным выпускать катализатор в более выгодной микросферической форме, что позволяет повысить стойкость К истиранию и, следовательно, уменьшить потери с дымовыми газами. Важным преимуществом полусинтетических катализаторов является и дешевизна их по сравнению с синтетическими алюмосиликатами.

Структуру катализатора , повышающие селективность процесса. Природа активации катализатора неясна.

Структуру катализатора находили по теплоте смачивания. Регенерационную способность определяли как время выжига 90% кокса при стандартных условиях

Использование этих результатов для объяснения данных, представленных на рис. 3, приводит к выводу, что в точке Z диаграмм 3, а и 3, б достигается слой окиси хрома, равный приблизительно трем мономолекулярным слоям. Однако в этой точке концентрация окиси хрома на катализаторе едва достигает 6%. Из данных об удельной поверхности можно вычислить, что при применявшихся условиях лишь 10—20 % поверхности активированной окиси алюминия покрыто окисью хрома. Таким образом, структуру катализатора можно представить себе как частицы окиси хрома средней толщиной в три мономолекулярных слоя. покрывающие лишь незначительную часть всей поверхности окиси алюминия.

Окислительно-восстановительная регенерация продолжается примерно 6 сут при давлении 0,5-0,7 МПа и максимально возможной циркуляции газа, что обеспечивает достаточно равномерный, без местных перегревов катализатора, выжиг кокса. Расход кислорода строго дозируется и в начале регенерации обычно не превышает О, 3-0, 5%. Резкое увеличение расхода воздуха может разрушить структуру катализатора, что повлечет за собой потерю активности.

В период выжига кокса недопустим также контакт катализатора с диоксидом серы, способного в присутствии избытка кислорода изменять кристаллическую структуру катализатора. При использовании инертного газа, очищенного от диоксида углерода, заменять во-дородсоцержащий газ на инертный газ можно при

цепями, а также от содержания твердых циклических углеводородов как нафтеновых, так и ароматических. В связи с этим возможность определять структуру компонентов сырья и контролировать углеводородный состав продуктов, получаемых на базе твердых углеводородов, позволит повысить технико-экономические показатели процессов производства этих продуктов.

цепями, а также от содержания твердых циклических углеводородов как нафтеновых, так и ароматических. В связи с этим возможность определять структуру компонентов сырья и контролировать углеводородный состав продуктов, получаемых на базе твердых углеводородов, позволит повысить технико-экономические показатели процессов производства этих продуктов.

К наиболее распространенным методам подготовки сырья для производства нефтяного углерода относятся _термоконденсация и термополимеризация. Деструктивные методы 'позвол'яют одновременноуве'лйЧ1Гвать~атношение дисперсной фазы к дисперсионной среде и изменять молекулярную структуру компонентов сырья, что весьма важно для получения нефтяного углерода специального качества. При деструктивной переработке происходит непрерывное и необратимое изменение состава и качества дисперсной фазы и дисперсионной среды, в конечном счете завершающейся формированием продуктов более низкой и более высокой молекулярной массы, чем у исходного сырья.

В качестве сырья для производства нефтяного кокса могут быть использованы отбензиненные нефти, концентраты от более глубокой переработки нефтей , остатки вторичного происхождения , остатки масляного производства , а также природные асфальты и гильсониты. Основным источником коксо-образования являются асфальто-смолистые вещества, содержащиеся в нефтяных остатках. Для оценки реакционной способности нефтяных остатков, установления состава конечных 'продуктов и регулирования параметров процесса коксования необходимо знать молекулярную структуру компонентов нефтяных остатков.

От соотношения количества нафтеновых структур, соединительных цепей и функциональных групп зависит растворимость асфальто-смолистых веществ в растворителях. При деструктивных процессах в результате отщепления цепей алифатического строения и функциональных групп асфальто-смолистые вещества становятся более плотными и с трудом растворяются в бензоле, сероуглероде или вообще не растворяются ни в одном из растворителей. Если же в структуру компонентов нефтяных остатков ввести добавочное количество атомов водорода, то растворимость асфальто-смолистых веществ повышается.

К наиболее распространенным методам подготовки сырья для производства нефтяного углерода относятся термоконденсация и термополимеризация. Деструктивные методы позволяют одновременно увеличивать отношение дисперсной фазы к дисперсионной среде и изменять молекулярную структуру компонентов сырья, что весьма важно для получения нефтяного углерода специального качества. При деструктивной переработке происходит непрерывное и необратимое изменение состава и качества дисперсной фазы и дисперсионной среды, в конечном счете завершающейся формированием продуктов более низкой и более высокой молекулярной массы, чем у исходного сырья.

В качестве сырья для производства нефтяного кокса могут быть использованы отбензиненные нефти, концентраты от более глубокой переработки нефтей , остатки вторичного происхождения , остатки масляного производства , а также природные асфальты и гильсониты. Основным источником коксо-образования являются асфальто-смолистые вещества, содержащиеся в нефтяных остатках. I Для оценки реакционной способности нефтяных остатков, установления состава конечных продуктов и регулирования параметров процесса коксования необходимо знать молекулярную структуру компонентов нефтяных остатков^/

Ют соотношения количества нафтеновых структур, соединительных цепей и функциональных групп зависит растворимость асфаль-то-смолистых веществ в растворителях. При деструктивных процессах в результате Отщепления цепей алифатического строения и функциональных групп асфальто-смолистые вещества становятся более плотными и с трудом растворяются в бензоле, сероуглероде или вообще не растворяются ни в одном из растворителей. Если же в структуру компонентов нефтяных остатков ввести добавочное количество атомов водорода, то растворимость асфальто-смолистых веществ повышается. )

К наиболее распространенным методам подготовки сырья для производства нефтяного углерода относятся термоконденсация и термополимеризация. Деструктивные методы позволяют одновременно увеличивать отношение дисперсной фазы к дисперсионной среде и изменять молекулярную структуру компонентов сырья, что весьма важно для получения нефтяного углерода специального качества. При деструктивной переработке происходит непрерывное и необратимое изменение состава и качества дисперсной фазы и дисперсионной среды, в конечном счете завершающейся формированием продуктов более низкой и более высокой молекулярной массы, чем у исходного сырья.

Растворение углей в антраценовом масле было детально исследовано Забавимым . Предварительно было установлено, что мало-метаморфизованные угли начинают разлагаться ниже 350 °С, а более метаморфизованные - выше этой температуры, поэтому растворение их проводилось при температуре начала кипения антраценового масла , а длиннопламенный уголь растворяли при 300 °С. Как видно из рис. 6.4, жирный уголь Донбасса почти полностью растворялся в антраценовом масле, растворимость газового и коксового углей немного меньше - 80-85%, длиннопламенные угли растворяются примерно на 20%, и совсем малорастворимы тощие угли. В качестве вещества, в некоторой степени моделирующего структуру компонентов антраценового масла и имеющего близкую с ним температуру кипения ,

ные не обязательно той системы, которая нас интересует, а любой другой, совпадающей по классам, а следовательно и по групповым со-* ставляющим, веществ. В этом случае кроме температуры и состава смеси необходимо знать молекулярную структуру компонентов.