Главная -> Словарь

Свойствами исходного

Рассмотренная выше разница в свойствах углеводородов, которые входят в технический парафин и в церезин, обусловливающая различие показателей качества этих продуктов, не позволяет, однако, провести объективную границу между этими углеводородами и не дает оснований выделять их в самостоятельные ряды или группы точно так же, как нет оснований выделять в самостоятельные ряды и группы углеводороды, составляющие, например трансформаторное масло и авиамасло или какие-нибудь иные продукты, несмотря на значительную разницу в их составе и •свойствах. Также не могут быть выделены в категорию «церези-новых углеводородов» те высокомолекулярные примеси, возможно, не относящиеся даже к кристаллическим веществам, которые, находясь в некотором количестве в церезине, придают составляющим его основную массу твердым углеводородам специфические дендритные формы кристаллической структуры. Поэтому деление твердых углеводородов на «парафиновые» и «церезиновые» нецелесообразно, лишено основания и в последующем изложении употребляться не будет.

ских академиков — Н. Д. Зелинского, С. С. Наметкина, С. В. Лебедева, знания о химическом составе нефтей, о свойствах углеводородов и о реакциях превращения одних углеводородов в другие были значительно расширены.

Подробные сведения о строении и свойствах углеводородов читатель найдет в пособии Б. А. Чернышева «Физика и химия в переработке нефти» .

основных используются данные по синтетическим углеводородам; с другой стороны, методы, использующие результаты анализа нефтяных фракций. Следует отметить, что иногда методы основаны частично на данных о свойствах углеводородов и частично на аналитических данных по нефтяным фракциям. В таких случаях за главный критерий следует принимать основные данные.

В нефтеперерабатывающей промышленности данные о физико-химических и термодинамических свойствах углеводородов, их смесей, нефтей, нефтяных фракций - являются одними из огределяющих при решении проектно-конструкторских и технологических :адач. От их точности и достоверности во многом зависит научная обоснованность принятых технических решений, металлоёмкость и конструктивное оформление технологических аппаратов.

Позднее были опубликова ны более подробные и точны* данные о термохимически? свойствах углеводородов

Вспомните теперь главу о свойствах углеводородов и относительной плотности. Соединение С^Н^ имеет плотность 7,2 Ib./gal., а соединения CgH^, CgH12 и С2Н4 — соответственно 5,9, 5,6 и 3,1 Ib./gal. Представим себе, что один галлон С^Н^ полностью распался на три этих компонента . Согласно химической реакции, образуется 50% С8Н18, 38% С6Н12 и 12% С2Н4. Но это весовые, а не объемные проценты. Если вначале мы имеем 7,2 фунта, то и в конце получим столько же. А каким же будет объем? Сосчитаем его следующим образом:

Из приведенных далее, в табл. 81, данных о свойствах углеводородов состава С20—Сз4 вытекает, что для этих высокомолекулярных алифатических углеводородов Т-образная структура уже не является оптимальной . Как свидетельствуют данные Ю. А. Ольдекоп и А. Д. Петрова , собранные в табл. 82, предпочтение следует отдать структуре, содержащей две боковые цепи в центре молекулы; тем более, что смеси углево дородов этого структурного типа могли бы получаться и по легко осуществимой в технике схеме:

Следует отметить, что суждение о составе, строении и свойствах углеводородов на основе приведенных в табл. 87 данных может быть лишь весьма ориентировочным, так как эти данные относятся к весьма широким фракциям, в составе которых к тому же иногда имелись заметные примеси не вполне удаленной ароматики.

Представлены сведения о соединениях, обращающихся при нефтепереработке, физико-химических свойствах углеводородов, водорода, -сероводорода и др. Приведены расчетные формулы и номограммы, характеристики отечественных неф-тей и газоконденсатов, показатели качества нефтепродуктов. Рассмотрены вопросы техники безопасности и охраны окружающей среды. Большой раздел посвящен выбору и характеристике аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов.

В самом деле, в бензиновых фракциях присутствуют парафиновые углеводороды С5—С10, циклопарафиновые углеводороды, в основе которых лежат пента- и гексаметиленовые кольца, и углеводороды ряда бензола с бензольным кольцом в основе. В молекулах углеводородов С7—С10 хотя и появляются в виде заместителей в кольце боковые алифатические цепи, но они еще не вызывают значительных изменений в свойствах углеводородов этого гомологического ряда. По основным свойствам и химическим реакциям углевод/роды С7—С10 близки между собой. Сказанное о гомологах Св—Cj,y щйуюпарафинового ряда остается справедливым и приме-нител/но к^углеводородам С6—С10 ряда бензола.

В это же время Штаудингер и Фрич гидрировали каучук в присутствии платиновой черни, в отсутствии растворителя, под давлением 93— 102 am, при температурах 270—280° в течение 10 час. Никель действует так же, как и платина, но гидрирование идет не столь быстро и полно. Полученный ими гидрокаучук представлял бесцветную, прозрачную, твердую массу; он не обладал эластическими свойствами исходного каучука и имел химические свойства насыщенных углеводородов. При пиролизе гидрированного каучука образовались олефины, из которых

Выплавленный или экстрагированный озокерит исследуется физическими и химическими методами, более или менее полно выражающими его качества. Определяются: температура за-стЫвапия или плавления, для чего пользуются прибором Жукова или другими, принятыми в лаборатории, напр., .Кремер^Сарнова , цвет — не имеющий особенного значения, но позволяющий судить о торговом сорте продукта и возможной потере при очистке серной кислотой; количество лееколетучгчх веществ. Это определение производится нагреванием навески до 18О—200 г в условиях, идентичных с теми, при каких исследуется летучесть смазочных масел. Потеря не должна превышать 6% для обработанного перегонкой продукта. Для сырца количество улетучивающихся продуктов определяется свойствами исходного материала; количв' ство углеводородов, получаемых после обработки серной кислотой. Бойен ведет эту обработку следующим образом. Около "5 г горного воска помещаются в фарфоровую чашечку, 10 см диаметром и 3 см глубиной, в которой обрабатывается 18% крепкой серной кислоты. Затем все нагревают до 200° и, при тщательном перемешивании, выжидают прекращения выделения сернистого газа, после чего в торячую еще массу вносят 2 г обесцвечивающего порошка и 6 г сухих древесных опилок . Всю эту массу извлекают бензином в аппарате Сокслета. По удалении растворителя опред^е-ляется вес остатка. См. также Лах Зола. По ходу переработки озокерита присутствие значительных количеств золы в сырце не должно иметь места. Самое большое — 1 % ее может остаться вследствие случайностей переработки. Большие количества указываю!: или на недоброкачественность продукта, или на eto фальсификацию.

Теоретические основы. Термокрекинг и коксование являются процессами превращения нефтяного сырья под действием высоких температур в газообразные, жидкие и твердые продукты. Количественный и качественный состав конечных продуктов определяется свойствами исходного сырья, температурой процесса, давлением в зоне реакции, агрегатным состоянием реакционной массы, временем пребывания сырья в реакционной зоне. Преобразование компонентов исходного сырья происходит в результате последовательно-параллельных реакций, протекающих главным образом по радикально-цепному механизму. Ход реакций в термодинамическом отношении вполне закономерен, так как обусловлен переходом нефтяного сырья с большим запасом свободной энергии в низкомолекулярные газообразные и среднемо-лекулярные дистиллятные фракции и в кокс, имеющие меньший запас свободной энергии.

С точки зрения расхода водорода образование газа при гидрокрекинге нежелательно, так как наибольший процент водорода содержится в молекулах газа. Теплота реакции присоединения водорода — величина положительная. Так, при гидрировании диизобутилена выделяется около 270 ккал/кг смеси изооктанов. Теплота процесса гидроочистки прямо го иных дизельных фракций принимается равной от +15 до +35 ккал/кг **. Поскольку гидрокрекинг характеризуется одновременным протеканием реакций расщепления и гидрирования, итоговый тепловой эффект процесса будет определяться глубиной, направлением превращения и свойствами исходного сырья.

На практике установка Гудри для крекинга с неподвижным катализатором состоит из трех реакторов, подогревателя воздуха, газовой турбины и нескольких ректификационных колонн. Исходное сырье, например, газойль, подогревают в теплообменнике за счет тепла газов, выходящих из реактора, после чего доводят его температуру в трубчатой печи до 470— 480°. Рабочая температура всецело определяется свойствами исходного сырья, которые в свою очередь зависят от его происхождения. Процесс проводят непрерывно, попеременно пропуская исходное сырье через три печи. По истечении 10 мин. катализатор в первой печи начинает уже снижать свою активность и поток паров переключают на вторую печь, а затем, еще через 10 мин., на третью. Тем временем происходит регенерация катализатора в первой печи и цикл может начаться сначала. Продолжительность регенерации катализатора составляет 20 мин. Сперва катализатор пропаривают в течение 5 мин. острым паром, чтобы удалить остатки нефтепродуктов. После этого происходит собственно регенерация, когда все углеродистые отложения на катализаторе выжигают в течение 10 мин. воздухом. В заключение, для удаления воздуха из печи, последнюю в точение 5 мин. продувают водяным паром. Точно так же проводят регенерацию катализатора в остальных печах.

Общий объем , поверхность, форма, распределение по размерам и характер взаимосвязи пор углеродистого материала, по-видимому, оцределяются свойствами исходного органического вещества и условиями его карбонизации и термообработки Гь, 25, 32-38))).

Следующим шагом в выяснении математических зависимостей процесса обессеривания «Галф» является вывод уравнения, связывающего константу скорости реакции со свойствами исходного сырья. В идеальном случае это требовало бы выражения константы скорости реакции как некоторой функции таких свойств, как плотность остатка, содержание серы и пределы выкипания. К сожалению, имеющиеся данные недостаточны для вывода таких зависимостей.

Как видно из приведенных результатов исследования, реакция переаминирования активируется как в протонном , так и в апротонном растворителе, что следует объяснить свойствами исходного фенольного основания Манниха присоединять протон в протонодонорном растворителе и отрывать протон в апротонном растворителе. В протонном растворителе присоединение протона идет к

В современных процессах производства нефтяного игольчатого кокса первостепенное значение придается качеству сырья, которое наряду с технологией и технологическими параметрами определяет технико-экономические показатели производства и качество целевого продукта. А такие показатели качества кокса, как его структура, содержание в нем серы и тяжёлых металлов определяются составом и свойствами исходного сырья коксования.

Как известно, качество кокса определяется свойствами, исходного сырья и технологией его производства. Чтобы получить кокс с определенными, заранее заданными свойствами, необходимо подобрать соответствующую технологическую схему подготовки

В проекте ГОСТ «Нефтяные коксы», подготовленном БашНИИ НП на основании плана государственной стандартизации на 1973 г. взамен ГОСТ 15833—70 и 3278—62, предусматривается классификация нефтяных коксов с установок замедленного коксования и кубовых по признакам их применения и производства. Включением в состав электродного кокса фракции 6—25 мм с установок замедленного коксования увеличены его ресурсы без ухудшения качества. Одновременно предусмотрено ужесточение норм по зольности и содержанию серы. Качество коксов определяется свойствами исходного сырья и режимом процесса. На установках замедленного коксования за рубежом перерабатывают как прямогонные нефтяные, так и крекинг — остатки, получаемые при крекировании остаточных и дистиллятных продуктов. Кроме того, имеются сведения о переработке на указанных установках сланцевых смол, каменноугольного пека, гильсонита, битума из песков Атабаски