Главная -> Словарь

Существующего оборудования

1.Процесс демеркаптанизации прямогонной керосиновой фракции на установке АВТ-5 путем реконструкции существующей установки очистки фракции С6-70 С. На установке наработана опытная партия топлива ТС-1, которая прошла квалификационные испытания. Подтверждающие документы :

если реконструкция существующей установки каталитического крекинга по такому принципу возможна, может оказаться необходимой модернизация системы компримирования газа;

глубина необходимой реконструкции существующей установки алкилирования или потребность в сооружении новой будет зави-

Как видно из табл. 5.6, среднее давление в реакторе снизилось с 2,6 до 1,5-2,0 МПа, что приводит к увеличению выхода риформата и водорода. Реконструкция существующей установки риформинга с ПРК по технологии дуалформинга возможна с небольшими дополнительными капиталовложениями.

2 Расчет кристаллизационного отделения существующей установки после ее

- обеспечения фактической переработки газоконденсата в количестве 3 млн тонн/год и 420 тыс. тонн/год ШФЛУ. При таком увеличении производительности по сырью: потенциал НК-350 °С составляет примерно 2650 тыс. тонн/год, что более чем на 600 тыс. тонн/год превышает проектную мощность существующей установки гидроочистки; потенциал фракций НК-180 °С составляет 1536 тыс. тонн/год, что на 530 тыс. тонн/год превышает мощность существующей установки риформинга. Как показали расчеты, доля бензинов марок АИ-91 и АИ-95 при наличии лишь одной установки риформинга без доставки со стороны дорогостоящих высокооктановых компонентов не может превышать 30 %, т. е. требуется включить в схему производства дополнительной мощности по облагораживанию прямогонной фракции. Следует отметить что, существующие блоки первичной перегонки стабильного конденсата и вторичной перегонки гидрогенизата по действующей схеме обеспечивают довольно грубое разделение сырья. При этом блок первичной перегонки не оптимизирован и не позволяет организовать качественную переработку и получение продукции требуемого качества без реконструкции.

- строительство установки изомеризации мощностью 300 тыс. тонн/год с блоком предгидроочистки с использованием имеющегося на АГПЗ реактора; реконструкцию блока первичной перегонки газоконденсата и ШФЛУ с использованием колонн К-51 и К-52; частичную реконструкцию существующей установки гидроочистки. Выделение изопентановои фракции позволит с минимальными затратами получать высокооктановый компонент автобензинов марок «Премиум-95» и «Супер-98», и может существенно снизить затраты. Принятая схема переработки бензиновой фракции обеспечит требуемый набор углеводородных компонентов необходимого качества для приготовления широкого ассортимента товарных автобензинов, включая и бензин марки АИ-98 или «Супер-98». При этом доля высокооктановых бензи-

- модернизация оборудования существующей установки и усовершенствование способа ее эксплуатации;

В технологической схеме наряду с процессом прокаливания предусматривается процесс сушки донных нефтешламов. Для осуществления этого процесса топливо сжигается в топке существующей камерной печи. Дымовые газы подаются в барабанную вращающуюся печь, где подсушивают донный нефтешлам, а затем поступают в отделение очистки дымовых газов существующей установки сжигания нефтешлама. Для осуществления предложенного технологического процесса

На оснований опыта работы зтой установки фирмой "Келлог", запроектированы новые усовершенствованные и почти полностью автоматизированные установки (((991 . Новая установка займет маленькую площадь, будет значительно, ниже существующей установки и вместо четырех реакторов будет работать один.

С увеличением скорости рециркуляции снижается вы-/Ход за один проход, однако количество проходов сырья через зону реакции в единицу времени возрастает и поэтому повышается производительность установки. При этом необходимо иметь в виду, что повышение производительности, получаемое при увеличении объемной скорости, сопряжено с увеличением затрат энергии при каждом цикле на перекачку рециркулята, на охлаждение реакционной смеси, выходящей из реактора, на разделение , смеси и нагрев ее снова до температуры реакции перед входом в реактор. Вследствие этого увеличение объемной скорости является целесообразным лишь до определенного предела, пока повышение производительности оправдывает увеличение энергетических затрат. Повышение производительности таким путем для уже существующей установки ограьмЧиЬаетии 1е11лиыш мощностью вспомогательной аппаратуры .

странены клапанные тарелки. В основном на действующих установках с целью интенсификации существующего оборудования заменяют желобчатые тарелки на S-образные, а на ряде установок — на ситчатые.

В 1962 г. был разработан проект реконструкции этих установок на базе существующего оборудования с целью повышения их производительности вдвое против первоначальной проектной. Основным мероприятием при реконструкции была замена острого орошения всех промежуточных колонн сложной ректификационной колонны циркуляционным орошением. Это позволило осуществить полный съем избыточного тепла каждой промежуточной колонны, значительно снизить объем паров по всей высоте колонны и уменьшить количество острого орошения, подаваемого в ее верхнюю часть. До реконструкции на установках «советская трубчатка» циркуляционное орошение было предусмотрено только в одном сечении.

Перевод установок Л-24-300 и Л-35-5 на процесс низкотемпературной изомеризации . Такой перевод, выполненный, например, для Сызранского НПЗ, осуществляется по наиболее простому варианту: преработка сырья по схеме с однократным пропуском через реактор изомеризации без рециркуляции непревращенной части. Данный вариант обеспечивает при минимальных капиталовложениях и эксплуатационных расходах повышение октанового числа фракции н. к. - 62 °С с 72 до 83 в чистом виде с выходом изоме-ризата 99%. Подобный вариант перевода установок риформинга на процесс низкотемпературной изомеризации практикуется за рубежом ; расходы на реконструкцию'составляют 30% от стоимости установки. Реконструкция предусматривает максимальное использование существующего оборудования и наиболее простую и компактную схему его переобвязки.

В 80 гг. на Куйбышевский НПЗ начала поступать угленосная нефть Прикамья. К 1985 г. ее доля возросла до 95 %. Угленосные нефти характеризуются высокой плотностью и вязкостью, высоким содержанием сернистых и асфальто-смолистых веществ, а также повышенным содержанием меркаптанов и сероводорода. В связи с этим на НПЗ возникла проблема исследования, интенсификации и внедрения более экономичных, малоотходных процессов и схем очистки нефтяных фракций от сернистых соединений с максимальным использованием существующего оборудования и катализаторов, выпускаемых отечественной промышленностью. В связи с повышением спроса на топливо ТС-1 разработан и внедрен на НПЗ процесс очистки этого топлива от меркаптанов.

На основании проведенных лабораторных исследований и опыта эксплуатации установки "Мерокс" с гомогенным катализатором, была разработана технологическая схема очистки фракции СГС5 от сернистых соединений с использованием существующего оборудования. В качестве аппаратов для моноэтаноламиновой и щелочной очистки от сероводорода и меркаптанов были использованы существующие емкости Е-7, Е-9, Е-1 1 установки ГФУ. В качестве регенератора меркаптидсодержащей щелочи была использована насадочная колонна, изготовленная из кожухтрубного теплообменника.

1. Разработана технология очистки от меркаптанов фракции углеводородов С г Сд с использованием отечественных промышленных фталоцианиновых катализаторов и существующего оборудования Куйбышевского HI 13.

существующего оборудования алюминиевых заводов к переработке сернистого нефтяного кокса, в. первую очередь прока-лочных агрегатов и вентиляционных устройств.

По сравнению с проектными данными в процессе эксплуатации установок улучшены следующие показатели процесса изомеризации н-пентана: увеличена конверсия н-пентана с 49,5 до 53%, увеличена объемная скорость подачи сырья с 1,0 до 2,0 ч'1, увеличен срок службы катализатора с 6 до 46 и более месяцев. Полученные в промышленных условиях показатели позволили увеличить мощности установок изомеризации в 1,5—2 раза при использовании существующего оборудования реакторного блока.

По сравнению с ББФ, при более низкой концентрации сернистых соединений ПБПФ содержит больше тяжелых фракций, которые труднее поддаются очистке. Поэтому желательно более полное извлечение жидких углеводородов С,+ из ПБПФ, тем более что они являются ценным ресурсом бензинов. Более высокое давление насыщенных паров накладывает некоторые ограничения при эксплуатации существующего оборудования. Но в целом существенных изменений в технологии процесса не требуется, что подтверждено экспериментально. В ходе опытного пробега отработана технология очистки ПБПФ в двухступенчатой системе, подобран оптимальный технологический режим Особое внимание уделялось стабильности режима регенераторов. При отработке технологии не ставилось задач достижения высокой глубины очистки. Достаточно было сократить содержание серы до 0,003 %. Дальнейшее углубление очистки не дает эффекта из-за серы, поступающей с другими видами сырья. Уже в начальный период эксплуатации системы остаточное содержание меркаптанов в ПБПФ не превысило 0,0022 % при концентрации в сырье 0,04 %. Как и предполагалось, содержание меркаптанов в очищенном сырье зависит от содержания жидких углеводородов и обычно лежит в пределах 0,0003-0,0008 %.

Техническую документацию на монтаж нового, реконструкцию и замену существующего оборудования и коммуникаций Данные о состоянии оборудования для годового отчета Сводный план организационно-технических мероприятий

новке пропановой деасфальтизации без замены существующего оборудования. Асфальт деасфальтизации, полученный в ходе пробега, выводился с установки 36/1 на битумную установку 19/3 АЛ "Уфанефте-хам", где он накапливался в кубах Р-1, Р-2, Р-3, Р-4 и далее при температуре 160-200°С разбавлялся полугудроном. Перемепизание смеси асфальт-гудрон осуществляли путем перекачки смеси из полного куба в порожний.