Главная -> Словарь

Сульфатного отделения

Сульфатная зольность - это показатель содержания присадок, в основном органических соединений металлов. Золу составляют продукты окисления органических соединений металлов - окиси и сульфаты металлов . Для сравнения зольности разных масел, все окиси металлов переводятся в сульфаты. Масло нагревается до образования твердого углеродистого остатка, который обрабатывается серной кислотой для превращения окисей металлов в сульфаты. Затем сульфаты прокаливаются при температуре 775°С до образования сульфатной золы. Сульфатная зольность для автомобильных масел определяется по стандартам ASTM D 874, ГОСТ 12417-73 или DIN 51 575 и выражается в процентах от начальной массы масла.

Сульфатная зольность является прямым показателем количества присадок в масле, поэтому присутствие присадок проверяется именно по сульфатной зольности. Довольно высокая сульфатная зольность моторных масел в основном обусловлена наличием в их составе моющих присадок, содержащих металлы. Эти присадки необходимы для предотвращения отложений на поршнях и придания маслам способности нейтрализовывать кислоты. Излишне зольное масло может приводить к преждевременному воспламенению рабочей смеси из-за образования отложений в камере сгорания, неблагоприятно влиять на работоспособность свечей зажигания, способствовать повышенному износу деталей вследствие абразивного воздействия на поверхности трения.

Сульфатная зольность ограничивается нормативной документацией на производство моторных масел только в Европе . В моторных маслах для бензиновых двигателей сульфатная зольность не должна превышать 1,5%, для дизельных двигателей малой мощности - 1,8% и для дизельных двигателей высокой мощности - 2,0%.

- Сульфатная зольность - max 1,5%;

- Сульфатная зольность - max 1,85%;

Масла высокого класса должны иметь низкую сульфатную зольность, от которой может образоваться нагар в камере сгорания и усилиться тенденция к преждевременному воспламенению топлива . Обычно в маслах высокого класса бензиновых двигателей, сульфатная зольность бывает около 1,1%, а дизельных двигателей - до 1,5%.

Сульфатная зольность, % массы 0,005 - 0,16

Вязкость при 40 С, max Вязкость при 100 C.min индекс вязкости, min Вязкость при температуре "холодного пуска" для данного класса SAE , max температура застывания, max по ISO 301 6 температура вспышки по ISO 2592 плотность сульфатная зольность TBN DIN ISO 3771

Вязкость при 40 С, max Вязкость при 1 00 C.min индекс вязкости, min Вязкоаь при температуре "холодного пуска" для данного класса SAE .max температура застывания, max по ISO 301 6 температура вспышки по ISO 2592 плотность сульфатная зольность TBN DIN ISO 3771

Продукт Вязкость, мм2/с Индекс вязкости Температура, оС TBN, ш КО Hit Сульфатная зольность. %

Сульфатная зольность % 1,0 1,0 1,0 1,0

На обесфеноливающей установке из надсмольной воды извлекаются фенолы и 'в виде фенолята натрия отправляются на централизованную переработку. В бензольном отделении из прямого коксового газа поглотительным маслом улавливаются бензольные углеводороды . Газ после выделения из поглотительного масла направляется на дальнейшую переработку. В этом отделении проводится также регенерация поглотительного масла. Утилизационная установка служит для переработки смолистых веществ, получающихся в различных цехах • . Из этих отходов на установке получается водяная эмульсия, которая должна равномерно подаваться на угольную шихту.

Из сульфатного отделения коксовый газ с температурой 55 - 60°С поступает на конечное охлаждение до 20 - 25°С с последующим извлечением из него поглотительными маслами «сырого бензола».

Из сульфатного отделения коксовый газ с температурой 55 - 60°С поступает на конечное охлаждение до 20 - 25°С с последующим извлечением из него поглотительными маслами «сырого бензола».

вариантов технологической схемы сульфатного отделения. Кок-

Рис. 6.4. Схема сульфатного отделения: / — ловушка; 2 — бак серной

Кислая смолка сульфатного отделения, % ... ..... 2,40 2,40 2,40 4 80

В маточных растворах сульфатного отделения находятся комплексные цианиды железа различного состава. Первичными продуктами реакции обычно являются комплексные соли: 6))) и г Fe , которые образуются в нейтрализаторе пиридиновой установки при взаимодействии железа в маточном растворе с цианистым водородом аммиачных паров. Для уменьшения выделения цианистого шлама за рубежом процесс отгонки пиридиновых оснований из маточного раствора проводят в нейтральной или даже слабокислой среде. Однако известны случаи образования комплексных солей и в кислой среде в сатураторах, когда пиридиновые установки не работают.

Утилизация отходов производства химических цехов в качестве присадки « угольнойлпихте в виде водно-масля-ных эмульсий является наиболее интересным и общепризнанным методом. Этот способ требует значительных количеств масел-растворителей и эмульгаторов •и, следовательно, является приемлемым для подавляющего большинства заводов, имеющих полный цикл улавливания и переработки химических продуктов коксования. В то же время имеется несколько производств, в том числе и коксохимическое производство Орско-Халиловс-кого металлургического комбината , где отсутствуют масла-растворители. Кроме того, кислая смолка сульфатного отделения ОХМК в отличие от кислой смолки других заводов обладает рядом специфических свойств, обусловленных, по-видимому, использованием регенерированной серной кислоты от (((Производства синтетического спирта, содержащего до 1,.О % органических примесей. Она (((Представляет собой высококонцентрированную тонкодиопероную суспензию твердых органических частиц в кислом растворе сульфата аммония; для иее нехарактерно свойство текучести, а следовательно, и вязкости в широких пределах температур.

На заводе разработан рациональный способ нейтрализации кислой смолки и извлечения из нее бензольных углеводородов, сущность которого заключается в обработке кислой смолки горячим коксовым газом после подогревателя сульфатного отделения, с целью десорбции из смолки в газ бензольных углеводородов и последующей абсорбции их поглотительным маслом в бензольных скрубберах.

Для проверки эффективности предложенного способа и определения основных технологических параметров процесса проведена серия лабораторных опытов. В поглотительную склянку загружали взвешенную пробу кис-лой смолки и через нее барботировали горячий коксовый газ после подогревателя сульфатного отделения. Содержимое поглотительной склянки анализировали на сэ-

При добавлении в эмульсию кислой смолки сульфатного отделения в соотношении 1:1 с нейтрализованной смолкой эмульсия остается такой же однородной и устойчивой.