Главная -> Словарь

Синтетическом катализаторе

Каталитический крекинг керосиногазойлевых фракций. Установка эксплуатировалась на синтетическом алюмосиликатном катализаторе в виде крошки с активностью 24—25 пунктов. За условный показатель активности катализатора принимался выход фракции до 200 °С, получаемый в процессе каталитического крекинга керосиногазойлевой фракции из тяжелой балахан-ской нефти при температуре 435 °С, массовой скорости 1 ч—1 и продолжительности цикла GO мин. Характеристика сырья приведена в табл. 16.

Эффективность подобного ввода мазута в реактор подтверждена непрерывным 21-дневным пробегом установки на синтетическом алюмосиликатном катализаторе с активностью 19,5. Средний материальный баланс переработки мазута в этом пробеге следующий :

Весовая скорость подачи сырья при каталитическом крекинге соляровых фракций на естественном гумбрине и других глинах колеблется в пределах 0,25—0,3; на активированном гумбрине — 0;4 —0,5; на синтетическом алюмосиликатном катализаторе —0,7—0,8.

Непрерывный процесс адсорбционной очистки и доочистки масел с использованием растворителя происходит в противотоке на движущемся синтетическом алюмосиликатном адсорбенте с размером зерен 0,25—0,8 мм. Растворитель — бензиновая фракция 80—120 °С, содержащая 3—5% ароматических углеводородов. В стадии адсорбции растворитель применяется для снижения вязкости масла, в стадии промывки служит десорбентом. Адсорбент подвергается непрерывной окислительной регенерации непосредственно на установке.

Из разработанных в начальный период катализаторов гидрокрекинга следует отметить применение сульфида вольфрама и металлического никеля — обоих на обработанном фтористом водородом монтмориллоните- В других широко известных катализаторах гидрокрекинга используются гидрирующие компоненты, например платина или сульфид никеля, осажденные на синтетическом алюмосиликатном катализаторе крекинга. Как и следовало ожидать, вследствие кислотного характера обычных катализаторов крекинга катализаторы гидрокрекинга, содержащие такие материалы, обнаруживают неудовлетворительные характеристики при переработке сырья даже с умеренным содержанием азота. Действительно, известно, что при обычном каталитическом крекинге сырья с высоким содержанием азота резко снижаются показатели процесса, что проявляется в падении активности катализатора и увеличении образования кокса .

перколяционной очистки на синтетическом алюмосиликатном

жет осуществляться на пылевидном или гранулированном синтетическом алюмосиликатном катализаторе . Одним из достоинств жидкофазного -процесса является нечувствительность катализатора :к содержанию влаги в сырье. Если процесс осуществляется по проточной системе, то катализаторы могут дегидратироваться в ходе процесса, поскольку бензол с водой образует азеотропную смесь, содержащую 91,17 мас.% бензола . Кроме того, алю-мосиликатный катализатор обладает высокой селективностью и не оказывает коррозионного действия на оборудование. Существенным недостатком алкилиро-вания бензола пропиленом на алюмосиликатных катализаторах при низких температурах является низкая скорость процесса, которую можно преодолеть, синтезируя алюмосиликатные катализаторы высокой степени чистоты и повышенной активности , что связано с изменением их состава и структуры, промо-тированием соответствующими реагентами , облучением лучами определенной энергии и природы {УФ-, у-лучи или электроны), либо же облучением реакционной смеси совместно с катализатором.

На рис. 29 приведены данные, полученные при ал-килировании бензола изопропилхлоридом на синтетическом алюмосиликатном и на цеолитсодержащем алюмосиликатном катализаторах и фотокаталитическом алкилировании. Из приведенных данных видно, что фотокаталитическое алкилирование в обоих случаях проходит с более высоким выходом изопропил-бензола, чем в чисто каталитических процессах. Аналогичная картина наблюдается и при алкилировании бензола пропиленом . Здесь также отчетливо

Резюмируя вопрос о возможности и целесообразности осуществления в промышленном масштабе процесса глубокого каталитического крекинга мазута, следует отметить, что процесс преобразования мазута на высокоактивном синтетическом алюмосиликатном катализаторе может в одну ступень дать максимальный выход высокооктанового бензина. При этом фракция дизельного топлива, а также выше 350° С получаются весьма высокоароматизированными. Кроме того, в процессе имеет место безвозвратная потеря каталитической активности катализатора в результате отравления его минеральными солями. Глубокий каталитический крекинг мазута в одну ступень характеризуется также интенсивным газо- и коксообразованием.

По составу своему газы, полученные в режимах Т = 500° С, V =0,8 и Т, = 520°С, V=l,5, мало отличаются друг от друга. Сопоставляя выходы суммы светлых продуктов при работе на природной трошковской тлине и на синтетическом алюмосиликатном катализаторе при режиме Т = 500° С и V = 0,8 можно сказать, что несмотря на одинаковый выход светлых 62—63%, выходы отдельных компонентов катализата различны. Выход газа при работе на алюмосиликатном катализаторе, как и следует ожидать, значительно выше против 5—6% для трош-ковского катализатора, соответственно выше и выход автобензина 18,5— 1с?,9% против 13,2—15,8%. Однако выходы дизтопливных фракций на трошковской катализаторе больше и составляют 43,1—44,1 %.

Нами было проведено исследование зависимости результатов двухступенчатого крекинга мазута от использования в первой ступени различных по своей природе низкоактивных катализаторов и контактов. Крекирование полученных в первой ступени дистиллатов, выкипающих выше 350° С, осуществлялось на синтетическом алюмосиликатном катализаторе с начальным индексом активности 36.

Для более полной характеристики регенерационной способности катализатора интенсивность горения кокса определяют при двух-трех рабочих температурах и' для разных концентраций кокса на нем. Интенсивность горения кокса, отложившегося на обычном алюмосиликатном синтетическом катализаторе с размером шариков 2,5 — 5,0 мм, составляет при 650° и степени выжига 90% приблизительно 15 г/ час л . С понижением температуры скорость горения кокса заметно падает.

Вторая зависимость была предложена в результате обработки многочисленных опытных данных, относящихся к бензинам , полученным из разных видов сырья с максимальным содержанием серы 1,1 % вес. на установках системы флюид при работе на синтетическом катализаторе .

В табл. 11.20 сопоставляются показатели по материальному балансу каталитического крекинга тяжелого дистиллятного сырья на природном катализаторе из каолинитовой трошковской глины и на микросферическом синтетическом катализаторе активностью 26,0 и 30—31.

ного катализатора. Пуск установок никогда не проводят на одном только-синтетическом катализаторе, так как регенерация свежего катализатора происходит слишком быстро, что приводит к закрытию пор или уменьшению их диаметра и затруднению доступа окислительной среды к внутренним отложениям кокса. В случаях, когда желательно больше вводить свежего катализатора, его нужно добавлять равномерно, чтобы предотвратить такое спекание. Полусинтетический катализатор свободен от этих недостатков. Можно предполагать, что применение природных катализаторов со временем значительно сократится, а преобладающее значение приобретут синтетические и полусинтетические катализаторы. Характеристики некоторых промышленных полусинтетических катализаторов приведены в табл. 5.

На синтетическом катализаторе исследовалось только влияние

Качества продуктов крекинга полумазута, полученных на свежем синтетическом катализаторе и на синтетическом катализаторе с равновесной активностью, практически одинаковы. Для сопоставления эффек-

Сопоставление приведенных в табл. 48 данных показывает, что в исследованном температурном режиме на синтетическом катализаторе с равновесной активностью при увеличении производительности по сырью на 20% и уменьшении расхода катализатора вдвое, выход газа увеличивается на 85% и бензина — на 60% по сравнению с крекингом того же сырья на природном катализаторе из трошковской глины. В газе, полученном над синтетическим катализатором, содержится значительно больше бутан-бутиленовой фракции. Октановое число бензина, полученного над синтетическим катализатором на 4 пункта выше. Одако цетановое число дизельного топлива, полученного над природным катализатором из трошковской глины, на 8 пунктов выше такового, полученного над синтетическим катализатором.

Процесс проводится при температуре от 480 до 500° и давлении от 0,7 до 1,1 am. При работе на шариковом синтетическом катализаторе выход авиабензина достигает 30—50% объемн. и автомобильного бензина 40—65% объемн. Авиабензин, как и при крекинге с неподвижным катализатором, получается в две ступени.

Изменение степени превращения пропилена в полимер с течением времени при полимеризации на флоридине и синтетическом катализаторе приводится на рис. 20 и 21.

Таблица S-'J Режимы и материальный баланс каталитического крекинга вакуумного дистиллята долинскои нефти и смеси его с бензином термического крекинга

дистиллята на синтетическом катализаторе

Характеристика дизельных фракций, полученных при каталитическом крекинге вакуумного дистиллята на синтетическом катализаторе