Главная -> Словарь

Скребковым транспортером

Отбойка сланцев в очистных забоях производится способом с предварительной подрубкой, погрузка — Доля механизированной погрузки в лавах 36,9% , в готовительных забоях 99,9%. При камерной системе разработки погрузка полностью механизирована. Транспортирование сланца осуществляется скребковыми конвейерами, ленточными конвейерами, электровозами. При камерной системе применяются самоходные вагонетки на резиновом ходу.

На установках замедленного коксования при гидравлическом извлечении кокс получается разной крупности, что определяется, помимо механической прочности кокса, диаметром нижнего люка камеры. Исходя из этого, максимальная крупность кокса лежит в пределах 1200-1600 мм. Однако таких кусков образуется не более 1-2% на выгружаемый кокс. Конечная максимальная крупность - 250 мм - определяется условиями, транспортирования железнодорожными вагонами и дробильным оборудованием установок прокаливания кокса. После дробления объем мелких фракций возрастает на 6-22%. Больше всего кокс измельчается при транспортировании скребковыми конвейерами . По данным , при транспортировании суммарного кокса скребковыми конвейерами длиной 120 м содержание в нем электродных фракций уменьшается на 20%. В наибольшей степени кокс разрушается в начале транспортирования, на участке длиной 25-30 м. На последующих участках степень разрушения снижается, происходит "упрочнение" кокса, вследствие чего гранулометрический состав становится более равномерным .

Для максимального приближения к потенциальному выходу целевого продукта необходимо, по возможности, исключить перемещение кокса бульдозерами, механическими лопатами, скребковыми конвейерами, а также использование многократных перевалок. Системы транспорта на установках коксования с необогре-ваемымн камерами сконструированы без учета структурно-прочностных свойств нефтяных коксов и динамики их разрушения в процессе перемещения. В результате происходит непрерывное измельчение крупных фракций, что видно из следующих данных о гранулометрическом составе кокса:

Для максимального приближения к потенциальному выходу целевого продукта необходимо, по возможности, исключить перемещение кокса бульдозерами, механическими лопатами, скребковыми конвейерами, а также использование многократных перевалок. Системы транспорта на установках коксования с необогреваемыми камерами сконструированы без учета структурно-прочностных свойств нефтяных коксов и динамики их разрушения в процессе перемещения. В результате происходит непрерывное измельчение крупных фракций, что видно из следующих данных о гранулометрическом составе кокса:

ностью 80-100 кгс/см при его транспортировании на расстояние 100 м ленточными и скребковыми конвейерами.

Изменение гранулометрического состава кокса при транспортировании на расстояние 100 м ленточными и скребковыми конвейерами

В 1971 г. реконструирована по проекту ПромтрансНИИпроект система внутриустановочного транспорта. После реконструкции gbKC при гидрорезке поступает из камер по наклонной рампе на скребковый конвейер СК-1, который подает его в валково-зубчатую дробилку ДДЗ-4М. Затем скребковыми конвейерами СК-2 и СК-3 кокс транспортируется в бункерный склад. В днище конвейера СК-3 вмонтированы классификаторы для разделения кокса на две фрак-

По данным института ИГД им. А. А. Скочинского, наибольшее измельчение угля происходит при. транспортировании скребковыми конвейерами, а также при передвижении его под действием собственного веса по рештакам и почве. Данные об образовании штыба при различных транспортно-перегру-зочных операциях следующие:

В формулах, предложенных В. М. Есенковым , для определения измельчения угля при доставке скребковыми конвейерами на расстояние L

Опробование измельчения антрацита при транспортировании скребковыми конвейерами производилось на шахтах Донецкого бассейна.

Математическая обработка экспериментальных данных показала, что с увеличением длины транспортирования угля скребковыми конвейерами приращение параметра d0 изменялось по следующему закону:

Для получения в I секции температуры 950 °С в нее подается воздух на дожит летучих веществ и окиси углерода. В топку печи 12 газодувкой 18 подается воздух, который предварительно нагревается до 800 °С в воздухоподогревателе 20, расположенном в печи дожита 19. В нижней части прокалочной печи 12 находится узел охлаждения кокса. Охлажденный до 120 °С кокс направляется скребковым транспортером 13 через промежуточный бункер 14 на ленточный транспортер и далее в бункеры б и 7 склада готовой продукции.

шихта подается загрузочным питателем на разделительную решетку в секцию псевдоожижения рабочей зоны. Здесь под действием воздуха, нагнетаемого вентилятором , образуется кипящий слой, в котором происходит разделение материала по крупности и плотности. Окончательное разделение происходит в секции разделения . Мелкий продукт, в котором должно быть не меньше 90% класса 3—0 мм, через переливные пороги 3 ссыпается по желобам мелкого продукта на сборный конвейер. Крупный продукт, который перемещается скребковым транспортером 2, по желобу ссыпается на конвейер, передающий его в дробилку. После дробления он может поступать на сборный конвейер, куда подается и мелкий продукт, и вместе с ним идти на смешивание и далее в угольную башню либо снова возвращаться в ОКС.

Нефтеловушка чаще всего представляет собой горизонтальный прямоугольный отстойник, разделенный продольными стенками на две или более параллельно работающие секции. Для сгона нефти к нефтесборным трубам и перемещения выпадающего осадка в специальный приямок каждая секция оборудована скребковым транспортером. Из приямков осадок периодически удаляют специальным насосом или водоструйным эжектором.

В цехе расфасовки установлено шесть цилиндрических бункеров с глухой верхней крышкой, коническим днищем и нижним затвором. Бункеры соединены со скребковым транспортером 8. Емкость каждого бункера 2—2,5 т порошка.

Для получения в I секции температуры 950 °С в нее подается воздух на дожиг летучих веществ и окиси углерода. В топку пе-чн 12 газодувкой 18 подается воздух, который предварительно нагревается до 800 °С в воздухоподогревателе 20, расположенном в печи дожига 19. В нижней части прокалочной печи 12 находится узел охлаждения кокса. Охлажденный до 120 °С кокс направляется скребковым транспортером 13 через промежуточный бункер 14 на ленточный транспортер и далее в бункеры 6 и 7 склада готовой продукции.

Нефтеловушка чаще всего представляет собой горизонтальный прямоугольный отстойник, разделенный продольными стенками на две или более параллельно работающие секции. Для сгона нефти к нефтесборным трубам и перемещения выпадающего осадка в специальный приямок каждая секция оборудована скребковым транспортером. Из приямков осадок периодически удаляют специальным насосом или водоструйным эжектором.

На рис. 27 представлена технологическая схема установки с периодической схемой приготовления композиции. Узел приготовления композиции оборудован расходными бункерами сыпучего сырья 41 для приема из силосов 1 триполифогфата натрия, сульфата натрия и соды. Всего установлено пять бункеров, три из которых объемом лс 14,5 м?, а два - по И м3. Сыпучее сырье из бункеров подается шнеком или скребковым транспортером в дозаторы 38, взвешивается пооче редно и выгружается транспортером 37 в один из двух реакторов-сме сителей 35 объемом по 8 м3 каждый.

ми-смесителями. Сыпучее сырье из силосов 3 скребковым транспортером 30, ковшовым элеватором 4 через шнек 7 подается в бункеры 8. Дозировка сыпучего сырья осуществляется ленточным весовым измерителем 9 и производится в соответствии с рецептурой. Взвешенные ленточным весоиэмарителем сыпучие компоненты шнеком 5 подаются в один из трех реакторов-смесителей 28 периодического действия объемом 14,7 м3 каждый, рассчитанных на получение 6 т готового продукта за одну операцию. После тщательного перемешивания всех компонентов полученная композиция из реактора-смесителя самотеком поступает на один из фильтров грубой очистки 29, а затем насосом высокого давления 27 подается к форсункам распылительной сушилки /5, диаметр которой 8 м, высота - 32 м. Объем сушильной камеры значительно больше, чем у сушилки типа "Кестнер", имеющей диаметр 5,7 м и высоту цилидрической части 11 - 12 м . Съем влаги в тушилках типа "Лурги" благодаря большому объему камеры сушки составляет около 5 кг/ч с 1 м3 объема, что позволяет работать на проектной мощности при относительно низкой температуре теплоносителя .

Готовый порошок ковшовым элеватором 17 подается па вибросито 18, откуда после просеивания ленточным транспортером 19 и скребковым транспортером 20 - в бункер готового продукта, и далее на расфасовку.

Коксовый газ сжигается в газовой горелке, установленной в газопроводе, куда вентилятором подается воздух, необходимый для горения газа. Для охлаждения соли под решетку подается холодный воздух от вентилятора по воздуховоду. Слой соли 50 мм на решетке поддерживается скребковым транспортером, который периодически отправляет сухую и охлажденную соль в разгрузочный питатель, откуда готовый сульфат аммония поступает на склад.

образованием солей аммония. Жидкую фазу отделяют от газа в сепараторе и направляют в отстойник, откуда воду возвращают в газосборник . Фусы выводят скребковым транспортером и направляют в углеподготовительный цех, где их используют как добавки к шихте, идущей на коксование. Смолу подают в конечный холодильник для извлечения нафталина.