Главная -> Словарь

Следовательно температуру

Массообмен и теплообмен между парами и жидкостью на каждой ступени контактирования могут происходить лишь при наличии так называемой разности фаз, т. е. при отсутствии равновесия между парами и жидкостью, поступающими на каждую ступень. Следовательно, температура паров, поступающих на данную ступень, должна быть выше, чем температура жидкости. После контакта паров'и жидкости на каждой ступени в пределе должно наступать равновесие, т. е. выравнивание температур паровой и жидкой фаз.

Поскольку вязкостно-температурные кривые вещества с различной химической структурой могут пересекаться, то возможны случаи, часто встречающиеся в практике, когда масло относительно невысокой определяющей вязкости, но обладающее крутой вязкостно-температурной кривой будет характеризоваться более высокой температурой вязкостного застывания, чем другое вещество более высокой определяющей вязкости, но с пологой вязкостно-температурной кривой. Следовательно, температура вязкостного застывания некристадошзующихся компонентов нефтяных масел зависит от тех же факторов, химической структуры,

1 47 ветствует температуре JYTTTJ = 2,89 *» 2,9° С. Следовательно, температура ма-

Примем условно бензин за индивидуальный углеводород, имеющий с ник одинаковую температуру кипения. По табл. 8. 3 температуру кипения 99° С имеет углеводород С7Н1в . По табл. 8. 3 давление насыщенных паров и-гептана равно 514 мм рт. ст. при температуре 86° С. Следовательно, температура верха ректификационной колонны при подаче в нее водяного* пара снизится от 99 до 86° С, т. е. водяной пар понижает температуру кипения нефтепродуктов.

Так как 2 -г-= 1, то, следовательно, температура верха стабилизационной

Разумеется, все приведенные эмпирические зависимости выходов газообразных продуктов крекинга имеют значения только для данной группы экспериментов 1 и для узкого диапазона температур. Так, в случае приблизительно равной глубины превращения сырья для процесса при 520 °С и скорости подачи сырья 2,0 ч—1 мы имеем более высокие выходы тяжелых компонентов газа по сравнению с процессом при 480 °С и скорости 1,5 ч"1. Следовательно, температура процесса является решающим фактором

Трудности, с которыми встретились при работе с обычным кипящим слоем, могут быть объяснены, если учесть, что когда горячие дымовые газы встречают на своем пути слой твердого вещества, в котором большинство зерен уже подогрелось до требуемой температуры, то в нижней части слоя, где дымовые газы еще очень сильно нагреты, обязательно происходит перегрев части уже сухих горячих зерен, несмотря на быстроту теплообмена и взаимоперемещение зерен. В результате наблюдается некоторое ухудшение коксующих свойств шихты и налипание размягчившихся зерен на решетку, отмеченное в предыдущем параграфе. Следовательно, температура дымовых газов не должна превышать допустимого верхнего предела, выдерживать который очень трудно при имеющихся габаритах установок. Если сильно нагретые газы встречают сначала не подогретые, а влажные зерна, то это ухудшение свойств угля может не произойти, а уровень предельной температуры повысится. Указанные соображения привели к варианту, в котором начало операции нагрева осуществляют в уносимом потоком газов слое. Но ввиду того, что необходимо иметь возможность тщательно контролировать температуру подогрева, важно завершить эту операцию в кипящем слое. С учетом всех этих требований была сконструирована установка, схематически представленная на рис. 179. Эта установка имеет нижнюю зону, в которую подают влажный уголь и нагнетают горячие дымовые газы, и верхнюю зону, в которой образуется кипящий слой. Нижняя зона может быть относительно небольших размеров, так как теплообмен завершается в верхнем кипящем слое. Особенность этой установки состоит в том, что в ней же производится измельчение. Во время проведенных ранее исследований по использованию псевдоожижения некоторые проблемы измельчения были решены в результате применения установки, состоящей из корзины дезинтегратора Карра *, вращающейся в кипящем слое. Такое устройство позволяет измельчать уголь в хороших условиях и, в частности, экономично выполнить методическое измельчение: действительно, достаточно выпускать из установки только мелкие зерна, увлекаемые газовым потоком. Что касается самых крупных зерен, то они не могут покинуть кипящего слоя до тех пор, пока не будут измельчены. Конечный ситовый состав можно регулировать воздействием на различные параметры . В данной модели измельченный уголь увлекается потоком газов в верхнюю часть установки, соединенную с всасывающей ветвью дымососа.

Воздух, предварительно очищенный и охлажденный, под давлением порядка 0,7 МПа подается в змеевик кипятильника колонны 5, где в результате теплообмена он конденсируется. Сжиженный воздух дополнительно охлаждается, проходя через дроссельный вентиль 7, и поступает на питающую тарелку колонны 5. В колонне поддерживается давление в пределах 0,6 МПа. В ходе ректификации в кипятильнике 8 собирается жидкость, содержащая около 40 - 60 % кислорода, как высококипящего компонента. Вследствие теплообмена с воздухом, проходящим по змеевику, часть кубовой жидкости испаряется, и пары, поднимаясь вверх по колонне, контактируют со стекающей жидкостью. Происходит обогащение паровой фазы азотом, массовая доля которого на входе в трубное пространство теплообменника составляет 94 - 96 %. В результате теплообмена с жидким кислородом, стекающим из колонны 2 в межтрубное пространство теплообменника, азот полностью конденсируется, отдавая тепло кипящему кислороду. Этот теплообмен становится возможен вследствие разности давлений в колоннах , а следовательно, температура кипения азота в трубах дефлегматора колонны 5 выше температуры кипения кислорода в кипятильнике колонны 2.

создать разрежение менее 31,8 мм рт. ст. остаточного давления, так как пары воды при этой температуре имеют давление, равное 31,8 мм рт. ст. Следовательно, температура воды, входящей в барометрический конденсатор, должна быть по возможности низкой и во всяком случае не выше 30°; количество воды должно быть достаточным для полной конденсации всех паров, поступающих в барометрический конденсатор, но не перегружать аппарат, так как, если вода не будет успевать сходить по сточной трубе н начнет заполнять нижние полки конденсатора, это сильно ухудшит работу последнего. Вакуум в верхней части колонны должен быть не ниже 700 мм рт. ст. . Вода должна подаваться в барометрический конденсатор равномерно, без перебоев. Перебои в поступлении воды вызовут колебания вакуума в колонне, что сразу нарушит режим колонны. При больших разрежениях, имеющих место на вакуум-установках, изменение вакуума на 10 мм рт. ст. вызывает соответствующее изменение температуры кипения нефтяных углеводородов на 10—20°. Таким образом, колебания вакуума будут сказываться на отборе масляных фракций таким же образом, как и изменения температуры нагрева сырья на выходе из печи.

При установившемся тепловом режиме температура в различных точках стенки не изменяется во времени, т. е. dt/dr = 0. Кроме того, температурное поле одномерно и, следовательно, температура изменяется только по одному из направлении , т. е.

оказывается ниже, а следовательно, температура кипения азеотро-па выше, чем азеотропных смесей с насыщенными углеводородами. Например, ацетонитрил образует азеотропы с такими близкокипя-щими углеводородами, как циклогексан и бензол. Однако температура кипения азеотропа циклогексан — ацетонитрил равна 62 °С, а азеотропа бензол — ацетонитрил 74°С. Разность температур кипения азеотропов А^=12°С позволяет осуществлять разделение смеси бензол — циклогексан методом азеотропной ректификации.

Как уже упоминалось, добавки альдегидов сильно снижают индукционный период и, следовательно, температуру реакции. Например, при совместном окислении пропилена и ацетальдегида при lOO^G и 80 кгс/см2 получили следующие результаты :

Коксовые электроды изготовляли следующим образом. Коксы, прокаленные в ретортных печах при 1200 °С, смешивали с 33% связующего . Массу заливали в форму и прессовали при давлении 150 кГ/см2 в течение 5 мин. Температуру матрицы пресс-формы поддерживали 150 °С. Полученные образцы коксовых электродов размерами 15X15X200 мм нагревали до 300°С со скоростью 70 °С в час, от 300 до 400 °С — со скоростью 10 °С в час и от 400 до 1000°С — со скоростью'50 °С в час. Следовательно, температуру 1000°С достигали в течение 27 ч.

Понижение давления в колонне сопровождается увеличением объема паровых потоков, что приводит к возрастанию диаметра колонны и повышению ее стоимости. Тем не менее решающим фактором, определяющим остаточное давление , остается термостабильность перерабатываемых веществ. Остаточное давление в нижней части колонны выше, чем "в верхней, на величину гидравлического сопротивления ДР. В области среднего

вень в рибойлере, а регулятор уровня, стремясь уменьшить последний, снижает расход теплоносителя и, следовательно, температуру в рибойлере.

Расход отбензиненной нефти и «горячей струи» поддерживают постоянным, а температуру «горячей струи» и, следовательно, температуру низа колонны регулируют изменением подачи топлива в печь.

Как распределяются температуры в колонне? При ректификации смеси паров бензола и толуола на самом верху колонны происходит кипение почти чистого бензола. Поэтому здесь температура приблизительно равна температуре кипения бензола . В низу колонны кипит почти чистый толуол, и там мы имеем, следовательно, температуру около 110°.

Коксовые электроды изготовляли следующим образом. Коксы, прокаленные в ретортных печах при 1200 °С, смешивали с 33% связующего . Массу заливали в форму и прессовали при давлении 150 кГ/см2 в течение 5 мин. Температуру матрицы пресс-формы поддерживали 150°С. Полученные образцы коксовых электродов размерами 15X15X200 мм нагревали до 300°С со скоростью 70 °С в час, от 300 до 400 °С — со скоростью 10 °С в. час и от 400 до 1000 °С — со скоростью 50 °С в час. Следовательно, температуру 1000 °С достигали в течение 27 ч.

скоростью 50° в час. Следовательно, температуру 1000" достигали

Коксовые электроды готовили так: коксы, прокаленные в ретортных печах при 1200°, смешивали с 33% связки . Массу заливали в форму и прессовали при давлении 150 кг/см2 в течение 5 мин. Температуру матрицы прессформы поддерживали ~ 150°. Полученные образцы величиной 15 х 15 х 200 мм прокаливали при 1000* в течение 3 час.; до 300° температуру поднимали со скоростью 70* в час, от 300 до 400° со скоростью 10° в час, от 400 до 1000° со скоростью 50° в час. Следовательно, температуру 1000° достигали в течение 27 час.

Как распределяются температуры в колонне? При ректификации смеси паров бензола и толуола на самом верху колонны происходит кипение почти чистого бензола. Поэтому здесь температура приблизительно равна температуре его кипения . В низу колонны кипит почти чистый толуол, и там мы имеем, следовательно, температуру около 110° .

Для эндотермического процесса высокие температуры более благоприятны, чем для экзотермического, поскольку с повышением температуры повышается как константа скорости, так и константа равновесия. Однако и в этом случае выход растет только до определенного значения . Следовательно, температуру целесообразно повышать только до конкретного предела.