Главная -> Словарь

Следующий температура

за. В условиях индивидуального производства, когда установка поддерживающих устройств нецелесообразна, для поддержания используют мостовой кран или можно рекомендовать следующий технологический прием.

В дальнейшем каждый из адсорберов переключается на следующий технологический этап. Отгоняемые в процессе десорбции тяжелые углеводороды вместе с водяным паром направляются в конденсатор-холодильник 9 и затем в сепаратор 10. Из сепаратора 10

Следует отметить, что содержащиеся в бензинах прямой гонки сераорганические соединения могут иметь, в зависимости от условий ректификации, разный по качеству и количеству состав. По химическому составу сырье содержало 6,5-8,4 % ароматических углеводородов, 23,0-25,6 % нафтеновых углеводородов. На блоке гидроочистки прямогонного бензина поддерживали следующий технологический режим:

Таким образом, исторические предпосылки развития масляного производства на бакинских заводах, а равно и качество сырья определили в итоге следующий технологический комплекс процессов, осуществленных на заводах г. Баку:

Резюмируя результаты опытов по отработке технологии получения оксиэти-лированных этаноламидов и диэфиров и результаты их испытания, предлагается следующий технологический регламент их получения.

Рекомендован следующий технологический режим установки:

Соответствующие исследования дли катализатора АП-64 при 2,0 МПа позволили рекомендовать для отечественных установок риформинга, перерабатывающих бензольно-толуольную фракцию, следующий технологический режим: при распределении катализатора 1:2:4 или 1:2:6 в головных реакторах кратность циркуляции водородсодержащего газа должна быть : 1, в последнем : 1. Температура в реакторах соответственно 475—490 °С; 490—505 °С; 505—530 °С.

Таким образом, для проведения процевса гидровисбрекинга на нефтеперерабатывающих заводах рекомендуется следующий технологический режим.

Необходимость установки поддерживающих устройств в каждом конкретном случае должна решаться на основе детального технико-экономического - знали- fi.«« за. В условиях индивидуального производства, когда установка поддерживающих устройств нецелесообразна, . для поддержания используют мостовой кран или можно рекомендовать следующий технологический прием.

Обеспечение нормальной работы пароциркуляционной установки предусматривает следующий технологический режим процесса:

При очистке раствора отработанного карбамида и его выпаривания строго выдерживается следующий технологический режим: разложение комплекса ведется подогретой до 90 — 95 °С водой; отстаивание при 80 °С; выпаривание при остаточном давлении 0,250 МПа, 115 - 118 °С

Деэтанизатор представляет собой ректификационную колонну с 10—12 т. т. В последнее время в качестве контактных устройств в деэтанизаторах применяют клапанные тарелки, обычно 30 шт.; давление в колонне, как правило, поддерживают 3,0—3,5 МПа. С одной стороны, в условиях переработки газа методом НТК под давлением 4,0 МПа и более поддержание такого давления не требует дополнительных энергозатрат, с другой — такое давление в деэтанизаторе позволяет для охлаждения верха колонны применять пропановый холод. Использование более высокого давления нецелесообразно, так как при этом ухудшаются условия разделения. Давление 3,5 МПа составляет примерно 0,8 от критического давления для нижнего продукта деэтанизатора. При указанном давлении температурный режим деэтанизатора поддерживается примерно следующий: температура наверху колонны от О °С до —30 °С, температура внизу колонны 90—120 °С.

диаметра труб змеевика возрастает пропускная способность последнего как по жидкой, так и по газовой фазе. Поэтому производительность реактора с трубой диаметром 200 мм выше производительности реактора с трубой диаметром 150 мм при использовании воздуха и сырья одинакового давления. Оптимальный режим окисления в реакторе с трубой диаметром 200 мм следующий: температура 270—275 °С, расход воздуха 2600—2700 м3/ч, расход жидкой фазы 85—90 м3/ч. При использовании гудрона с условной вязкостью ВУао=29 с производительностью реактора составляет 25 м3/ч для битума БНК.-2 и

Режим сернокислотного алкилирования при эксплуатации отечественной установки с пятисекционным реактором каскадного типа следующий: температура продуктов реакции на выходе из реактора 5—9°С, избыточное давление 0,07 МПа; отношение изобу-тан : олефины в зоне реакции 15:1 . Расход кислоты при каскадном реакторе составляет 60—100 кг на 1 т алкилата. Октановое число целевого легкого алкилата 92—95.

Показано, что наиболее благоприятный режим каталитической очистки с точки зрения выходов и качества готового авиакомпонента следующий: температура 445 °С, массовая скорость подачи сырья 0,45 ч~', кратность циркуляции 5.

очистки с электроразделением следующий: температура 60—80 °С; расход кислоты 1,5 вес. %; расход щелочи 0,2 вес. %; диапазон напряжений 8—15 кв; расход электроэнергии 10—20 вт на 1 г сырья. Производительность электроразделителя 0,5—1,0 объемов сырья в 1 ч на 1 объем аппарата.

Интересное исследование проведено Г. Н. Масляиским и др. с полиметаллическим катализатором КР-Ю4 . Режим испытания следующий: температура 475 °С; давление 2 МПа; объемная скорость подачи сырья 1,5 ч~'; сырье — фракция 85—• 180 °С из ромашкинской нефти. Как видно из приведенных данных, наилучшие результаты, практически не уступающие результатам со свежим катализатором, получены при обработке катализатора воздухом с примесью хлора.

Фосфирование органических соединений, например алкилфено-лов, спиртов и экстрактов, пятисернистым фосфором широко используют при производстве присадок ВНИИ НП-360, ДФ-11, МНИ ИП-22к, ЭФО и др. Процессы фосфирования проводят 'периодическим и непрерывным способами. Режим процесса в зависимости от состава исходного сырья следующий: температура 95—150 °С, длительность контактирования при оптимальной температуре 1 — 4 ч, расход P2S5—12—15% на исходное сырье. Чем больше молекулярная масса сырья, там выше температура реакции фосфи-рования. С ужесточением режима против оптимального усиливается смолообразование. Важно также качество 'пятисернистого фосфора: чем лучше он очищен, тем выше качество получаемой присадки и меньше расход реагента.

Деэтанизатор представляет собой ректификационную колонну с 10—12 т. т. В последнее время в качестве контактных устройств в деэтанизаторах применяют клапанные тарелки, обычно 30 шт.; давление в колонне, как правило, поддерживают 3,0—3,5 МПа. С одной стороны, в условиях переработки газа методом НТК под давлением 4,0 МПа и более поддержание такого давления не требует дополнительных энергозатрат, с другой — такое давление в деэтанизаторе позволяет для охлаждения верха колонны применять пропановый холод. Использование более высокого давления нецелесообразно, так как при этом ухудшаются условия разделения. Давление 3,5 МПа составляет примерно 0,8 от критического давления для нижнего продукта деэтанизатора. При указанном давлении температурный режим деэтанизатора поддерживается примерно следующий: температура наверху колонны от О °С до —30 °С, температура внизу колонны 90—120 °С.

диаметра труб змеевика возрастает пропускная способность последнего как по жидкой, так и по газовой фазе. Поэтому производительность реактора с трубой диаметром 200 мм выше производительности реактора с трубой диаметром 150 мм при использовании воздуха и сырья одинакового давления. Оптимальный режим окисления в .реакторе с трубой диаметром 200 мм следующий: температура 270—275 °С, расход воздуха 2600—2700 м3/ч, расход жидкой фазы 85—90 м3/ч. При использовании гудрона с условной вязкостью, ВУ8о=29 с производительностью реактора составляет 25 м3/ч для битума БНК-2 и

вительные образцы асфальта деасфальтивации и остаточного экстракта,обобранные с технологических установок ПО Пери-нефтеоргсинтев .занятых переработкой в/с нефтей. Образцы асфальта и экстракта подвергали высокотемпературному нагреву в усяовиях пилотной установки.термокректага.При