Главная -> Словарь

Снабженных мешалками

аналогичный по конструкции предыдущему. Здесь при 40 РС происходит вытеснение изоамиленов н-гептаном либо другой подходящей углеводородной фракцией. Рекуперированная серная кислота из отстойника Е-2 возвращается в реактор Р-1, а смесь изоамиленов с н-гептаном, содержащая небольшое количество смолоподобных продуктов, после нейтрализации и отмывки направляется. на ректификацию. На колонне К-2 в качестве погона отбирается фракция изоамиленов, а на колонне К.-3 — «-гептан, возвращаемый в систему реэкстракдин. Как видно, технология извлечения изоамиленов является наиболее простой по сравнению со всеми рассмотренными вариантами сернокислотного выделения изобутилена. Процесс эксплуатируется на нескольких заводах в США и в Голландии. Состав основных углеводородных потоков приведен в табл. 5.16.

Нагревание углей от 550 до 750 °С сопровождается новым усилением деструкции, которая протекает без выделения смолоподобных продуктов и характеризуется образованием большого количества газов, богатых водородом. Эта стадия, имеющая

Вопрос химической стабильности нефтяных продуктов приобрел за последние годы исключительное значение. Применение крекинг-бензина, богатого непредельными углеводородами и обладающего склонностью к образованию смолоподобных продуктов, частью растворимых в бензине, частью выпадающих в осадок, привело к созданию ряда способов для оценки стабильности и смолообразующей способности моторных топлив.

Под стабильностью крекинг-бензина понимают степень склонности его к образованию растворимых или выпадающих в осадок смолоподобных продуктов окислительной и термической полимеризации. Эти продукты резко снижают ценность моторного топлива, так как они засоряют клапаны, топливную и приемную систему мотора., в результате чего нарушается его работа.

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозможно. Так, в условиях высоких температур в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых «пирогов», затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако на некоторых производствах большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным.

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозможно. Так, в условиях высоких температур в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых «пирогов», затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако на некоторых производствах большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным.

В процессе длительной работы катализатора имеет место отложение на его поверхности продуктов конденсации и полимеризации , что вызывает снижение активности катализатора. Частичная регенерация катализатора проводится путем продувки водородом в течение нескольких часов при 490—540°. Такая частичная регенерация обычно оказывает эффект 2—3' раза, а затем необходима полная регенерация катализатора, которую обычно проводят после пропуска около 20000 л сырья на 1 л катализатора.

Важнейшее применение этиленхлоргидрин находит в качестве промежуточного продукта в приготовлении многочисленных синтетических веществ, в особенности для получения этиленгликоля59, окиси этилена60 и их производных. Этиленгликоль и окись этилена получаются действием щелочи на этиленхлоргидрин. Слабые щелочи дают этилен-гликоль, твердая сода или поташ образуют окись этилена, а растворы сильных щелочей способствуют получению смолоподобных продуктов конденсации неизвестной природы. При гидролизе водой при 100° этиленхлоргидрин дает помимо этиленгликоля также и ацетальдегидei. Steimmig и Wittwer61a при нагревании эквимолекулярных количеств этиленхлоргидрина и бикарбоната натрия в течение нескольких часов получили этиленгликолькарбонат с выходом1 в 80% против теории. Этот эфир — твердое вещество, плавящееся при 38,5—39°616 и кипящее при 236°.

конденсированных молекул смолоподобного вещества. Асфальтенов ь продуктах изменения не обнаружено. Количество образовавшихся смоло подобных веществ существенно различается в зависимости от характера исходного продукта. В одних и тех же условиях в результате изменения вещества ароматических углеводородных фракций образовалось смолоподобных веществ почти в 3 раза больше, чем за счет преобразования вещества метаново-нафтеновых углеводородных фракций. За счет изменения веществ наиболее высокомолекулярной ароматики смолоподобных продуктов возникло почти вдвое больше, чем за счет основной ароматики и почти в 5 раз больше, чем за счет фракции слаболетучих метаново-нафтеновых углеводородов.

В среде с С02 и N2 содержание смолоподобных продуктов, образующихся за счет изменения слаболетучей фракции метаново-нафтеновых глеводородов, практически одинаково. При изменении ароматических углеводородов в среде С02 получено смолоподобных веществ несколько больше, чем в среде азота.

Эффект, обнаруживаемый газижидкостной хроматографией в освобожденной от смолоподобных продуктов части метаново-нафтеновых углеводородов, состоит в резком изменении состава углеводородной фракции.

Промышленные процессы. В промышленности реакцию осуществляют барботированием воздуха через изопропилбензол при 5—10 am и 100—130 °С. Контактирование фаз проводят в реакционных колоннах или в автоклавах, снабженных мешалками, в присутствии эмульгаторов , способствующих образованию устойчивых эмульсий. Для обеспечения стабильности образующейся гидроперекиси рН реакционной среды должен быть 8,5— 10,5, а соотношение водной фазы и изопропилбензола 3:1.

В промышленных условиях диизоцианаты получают периодическим и непрерывным методами. В периодическом процессе синтез осуществляют в автоклавах, снабженных мешалками. Фосгенирование аминов проводят в две ступени! при низкой температуре и при повышенной температуре . После завершения процесса реакционную массу продувают азотом или метаном для удаления остатков фосгена и хлористого водорода и затем дистиллируют с получением целевого диизоцианата; непрореагировавший фосген улавливается в абсорбере тем же растворителем и направляется в рецикл.

Наиболее совершенным является каскадный реактор . Горизонтальный аппарат цилиндрической формы имеет несколько зон смешения, снабженных мешалками, и двухсекционную зону отстоя. Циркулирующий изобутан и серная кислота поступают в первую зону смешения; исходное сырье — смесь изсбутана с оле-финами равномерно распределяется по всем зонам смешения. Благодаря этому в каждой зоне обеспечен значительный избыток изобутана. Схема устройства смесительной секции показана на рис. 111. В последних двух секциях кислота отделяется от углеводородного слоя. Применяемые температура и давление в реакторе обеспечи-

Еще более эффективны каскадные самоохлаждающиеся реакторы , тепло реакции в которых снимается за счет испарения части реагирующих компонентов. В реакторе имеется несколько реакционных зон, снабженных мешалками, и две отстойные зоны. В каждую из реакционных зон подается смесь олефинов и изобутана. Давление процесса регулируют таким образом, чтобы обеспечить частичное испарение углеводородной фазы. Испаряющиеся углеводороды, главным образом пропан и изобутан, забираются из верхней части реактора компрессором, сжимаются, конденсируются и возвращаются в реактор. Изменением количества

Современным заводам высокой мощности наиболее полно отвечает каскадный реактор , где охлаждение смеси идет за счет ее частичного испарения. Каскадный реактор - это горизонтальный аппарат цилиндрической формы, имеющий от трех до шести секций практически идеального смешения, снабженных мешалками, и двухсекционную зону отстаивания. Циркулирующий изобутан и серная кислота поступают в первую секцию смешения. Исходное сырье - смесь изобутана с олефинами - равномерно распределяется по всем секциям, благодаря чему в каждой зоне обеспечен значительный избыток изобутана.

5. Лабораторная установка для непрерывного алкилирова ния бензола полимерами пропилена, состоящая из: а) двух реакторов, снабженных мешалками с диффузорами; б) сырьевых емкостей для бензола и полимеров пропилена; в) смесителя; г) отстойника; д) циркуляционного насоса.

з стальных аппаратах, снабженных мешалками. Мешалки дол-

Из емкостей 28 масла СС-908 и СС-908 направляют на очистку от малых количеств влаги и различных загрязнений. Очистка масел проводится в периодически работающих аппаратах-смесителях 29, снабженных мешалками. В смеситель загружают около 8 мг масла, 30 кг отбеливающей земли и 50 кг гашеной извести. Нагревают содержимое смесителя до 103—130° и в течение 30 мин. перемешивают его. Затем масло насосом подают в фильтрпресс 30, из которого очищенные готовые масла CG-906 и СС-908 поступают на склад.

В реакторе имеются несколько реакционных зон, снабженных мешалками, и две отстойные зоны. В каждую из реакционных зон подается смесь олефинов и изобутана. В таком типе реактора теплота реакции снимается за счет испарения части реагирующих компонентов, а постоянство температуры поддерживается изменением количества испаряющейся жидкости.

Каталитическое дегидрирование борнеолов осуществляется з стальных аппаратах, снабженных мешалками. Мешалки должны перемешивать плав, взмучивать катализатор, в то же время преодолевать значительное сопротивление, вызванное не только вязкостью плава, но и наличием твердой фазы в начальный период разогрева. Обычно применяют рамные мешалки или мешалки с лопастями и скребками.

Непрерывная схема. В реактор-смеситель, снабженный интенсивной мешалкой, непрерывно подавались гексиловый альдегид, формальдегид и щелочной реагент в определенных соотношениях и с заданной скоростью. Затем реакционная смесь поступала в систему дополнительных реакторов, снабженных мешалками, где для окончания реакции производилась выдержка