Главная -> Словарь

Содержащего катализатора

1 — реактор; 2 — натализаторопровод; а — воздушный компрессор; 4 — регенератор; S — трубопровод для смеси катализатора с воздухом; в — распределительная рвшегка; 7 — батарейный циклон. S — отпарная секция регенератора; 9 — стояк регенерированного катализатора; 10 — инжектор для сырья; 11 — распределительная решетка; 12 — циклон реактора, 13 — линия из реактора в колонну; 14 — ф 'акционирующая колонна, 15 — секция каскадных тарелок; 16 — насос для откачки остатка, содержащего катализатор; и — теплообменник, 18 — паровой котел-утилизатор; 18 — электро-оеадитель Котрелля, 2« — вывод катализаторной пыли; 21 — задвижка на линии закок-сованного катализатора. 22 — линия для подачи свежего катализатора; 23 — вывод катализатора; 24 — трубчатая печь, 25 — холодильник для катализатора. Линии: I — сырье; II — каталитический газойль; III — бензин и газ; IV — водяной пар для продувки катализатора. V — остаток —газойль: VI — воздух; VII — вода; VIII— водяное пар.

4. Процесс очистки непредельного сырья от меркаптанов. В процессе очистки используется щелочной раствор катализаторного комплекса, содержащего катализатор ДСФК и диэтиленгликоль. В процессе обеспечивается глубокая очистка сырья от меркаптанов .

Технологическая схема процесса получения диметилформамида представлена на рис. 9.10. Осушенная смесь окиси углерода, диметиламина и метанола, содержащего катализатор — метилат натрия, пропускается через реактор карбонилирования 1, в котором происходит образование диметилформамида. Непрореагировавшая окись углерода выходит из верхней части реактора, охлаждается в холодильнике и компрессором 2 направляется на рециркуляцию. Жидкие продукты реакции после прохождения реактора дросселируются и поступают в колонну 3, где отгоняется избыток диметиламина, и направляется в рецикл. В колонне 4 происходит отгонка метанола от катализата диметилформамида, а в колонне 5 производится выделение товарного продукта.

1) Энергичное контактирование катализатора, изойарафинового углеводорода и медленно полимеризующегося олефина ведет к избирательному алкилированию, сопровождаю-» щемуся сравнительно слабым деструктивным алкилированием и образованием содержащего катализатор шлама; для этого достаточно малой продолжительности реакции. i

3) Недостаточно интенсивное контактирование с применением медленно полимеризующегося олефина ведет к частичной полимеризации и при малой продолжительности реакции часть олефина остается непревращенной; увеличение продолжительности реакции благоприятствует сопряженной полимеризации , что приводит к образованию большого количества содержащего катализатор кислого шлама.

В некотором противоречии с этими данными находятся результаты26 окисления олефинов в присутствии окиси серебра или окиси меди, нанесенных на силикагель . Если окислять пропилен при 160—180 °С, то основными продуктами окисления являются окись пропилена и акролеин. При пропускании смеси пропилена с кислородом через 200 мл растворителя, содержащего катализатор , со скоростью 20 мл/мин конверсия пропилена достигает 40% при селективности процесса 90%. Таким путем авторы26 рекомендуют получать окиси этилена, пропилена, бутилена и других ненасыщенных углеводородов.

примесей в результате их термической деструкции при длительном воздействии высокой температуры не позволяет применять для данного процесса выпарные аппараты обычной конструкции. Физико-химические свойства фильтрата, содержащего катализатор, ориентировали авторов работы на применение в этом процессе аппарата пленочного типа. Известно, что эффективность роторного пленочного аппарата в значитель-но'й степени определяется коэффициентом теплопередачи.

Доупарна фильтрата, содержащего катализатор Разбавление Водой Нагрев разбавленного раствора

В связи с увеличением мощностей по производству ДМТ вопрос регенерации катализатора приобрел особую актуальность по двум причинам: во-первых, нужно понизить потребление дефицитного кобальта, во-вторых, — ограничить вредные выбросы в окружающую среду, количество которых возрастает по мере роста объемов производства ДМТ. В связи с этим усилия исследователей и производственников за последние 10 лет направлены на разработку процесса регенерации кобальт-марганцевого катализатора, технология которого определяется составом остатка, содержащего катализатор.

из раствора, содержащего катализатор; необходимы рециклы и регенерация катализатора; нестабильность и повышенная чувствительность катализатора к отравлению; коррозионная активность ката-лизаторного раствора.

В первой ступени в качестве катализатора применяется активированный полукокс бурых углей, пропитанный сернокислой закисью железа и эквивалентным количеством едкого натра. Взвесь 1 % этого катализатора в мазуте широкого фракционного состава с началом кипения 350—360° контактируют с водородом в жидкой фазе при температуре около 480°. Продукт гидрогенизации разделяется в горячем сепараторе на головной погон и небольшое количество остатка, содержащего катализатор. Часть остатка с твердым катализатором возвращают в процесс; остальное количество подвергают коксованию; получаемое при этом среднее масло коксования также возвращают в жидкую фазу. Пары из горячего сепаратора охлаждают и после дросселирования фракционируют, разделяя на бензин, среднее масло и остаток; последний возвращают в реактор жидкой фазы.

Для регенерации Fe-содержащего катализатора переработки тяжелого углеводородного сырья предлагается отработанный катализатор подвергать термообработке при температуре не выше 400°С в течение 8 ч на воздухе в присутствии карбоната металла для удаления кокса; отношение карбонат/катализатор — 0.25/1-1/1 . При этом получают катализатор, содержащий Fe2O3 и водорастворимые соли ванадия. Катализатор направляют в стадию водной промывки для удаления этих солей. Промывку ведут до получения нейтральной промывной воды. Катализатор подают в сепаратор, где отделяют твердый Fe2O3 и направляют его на сушку, а жидкость подают на регенерацию с помощью СО для получения карбоната металла.

При изучении процесса окислительной конверсии низших углеводородов установлено, что нормальное время выжига кокса и регенерации железосодержащего катализатора при одинаковых температурах примерно в два раза больше времени восстановления, если же температуру регенерации повысить на 100-200°С против температуры восстановления, то время протекания этих двух стадий становится одинаковым . Показано, что процесс выжига кокса проходит в небольшой по толщине слоя катализатора зоне, которая перемещается с течением времени. Высота зоны, в которой протекает выжиг кокса, зависит от диаметра зерен, и при температуре 900-1000°С она составляет около 5-10 диаметров "среднего" размера зерна. Приведены наблюдающиеся зависимости времени выжига кокса от температуры, степени закоксованности, интенсивности подачи воздуха и размера

Результаты каталитического крекинга в зависимости от условий термопаровой обработки цеолит содержащего катализатора

Особый интерес представляет гидроочистка сырья каталитического крекинга в связи с использованием цеолитных катализаторов. Так, при крекинге неочищенного сырья выход бензина на цео-литсодержащем катализаторе на 5% больше, чем на обычном. При использовании гидроочищенного сырья и высокоактивного цеолит-содержащего катализатора выход бензина на 10% больше .

К началу 1968 г. около 90% установок каталитического крекинга США использовали цеолитсодержащий катализатор. Экономический эффект от его при-. менения составил 250—300 млн. долл. в год . В Советском Союзе в настоящее время более 80% установок каталитического крекинга работают с цеолитсодержащим катализатором или его смесью с аморфным алюмосиликатным катализатором. Только за 1971—1975 гг. экономический эффект от использования цеолит-содержащего катализатора на отечественных установках каталитического крекинга составил более 50 млн. руб. .

Замена на установках крекинга аморфных алюмосиликатных катализаторов цеолитсодержащими существенно изменила выход и качество продуктов, что соответственно сказалось на тепловом-эффекте процесса. В частности, для установки 43-102 при переработке керосино-гаэойлевой фракции парафинистой нефти выход бензина вырос на 10—11% , а отношение бензин : газ увеличилось с 2,9 для аморфного алюмосиликата до 4,1 для цеолит-содержащего катализатора АШНЦ-1. Одновременно в продуктах крекинга обнаруживалось больше предельных углеводородов. Тепловой эффект крекинга, как видно из сравнения кривых 2 и 3 , при переходе от шарикового аморфного к цеолит-содержащему АШНЦ-1 катализатору снизился на 67—75 кДж/кг в области конверсии сырья, равной 65—75% .

Объемная скорость обычно составляет от 1,5 для шарикового и до 3 ч-1 для микросферического цеолит-содержащего катализатора. Кратность циркуляции изменяется в более широких пределах: от 2,5—4 на шариковом до 7,5—10 на микросферическом цеолитсодержащем катализаторе. На более легком сырье кратность циркуляции выше, чем на тяжелом сырье.

Для регенерации Fe-содержащего катализатора переработки тяжелого углеводородного сырья предлагается отработанный катализатор подвергать термообработке при температуре не выше 400"С в течение 8 ч на воздухе в присутствии карбоната металла для удаления кокса; отношение карбонат/катализатор — 0.25/1-1/1 . Показано, что процесс выжига кокса проходит в небольшой но толщине сдоя катализатора зоне, которая перемещается с течением времени. Высота зоны, в которой протекает выжиг кокса, зависит от диаметра зерен, и при температуре 900-1000"С она составляет около 5-10 диаметров "среднего" размера зерна. Приведены наблюдающиеся зависимости времени выжига кокса от температуры, степени закрксованности, интенсивности подачи воздуха и размера

При разложении метана выход волокнистого углеродного вещества на исходную навеску никелевого катализатора при температуре 550°С составляет 550%, а при температуре 960°С этот показатель выше - 650%. Это можно объяснить слабой каталитической активностью никель- о'т содержащего катализатора к разложению термостабиль-ных молекул метана, которая несколько увеличивается при температуре 960°С.

Развитие процесса каталитической конверсии с получением КАУ с применением Pt-содержащего катализатора шло по следующим направлениям: -разработка и совершенствование би- и полиметаллических катализаторов, обладающих более высокой активностью и стабильностью; -снижение давления , с целью перевода процесса в более выгодные термодинамические условия.