Главная -> Словарь

Содержанием кислорода

Таким образом, основные факторы крекинга сложным образом влияют на направление и скорость реакций, обусловливая в конечном итоге заданную глубину превращения сырья. Цду^жна npeBj3?uiejmg_Cbipbfl за проход змеедика печи ограничивается ..допустимым за^ксовьщадием труТГ^змеевика.Этот показатель иногда связывают с содержанием карбоидов в продуктах разложения, с выходом бензина, с возможностью расслаивания жидкой части продукта на две фазы, которая определяется физико-химической механикой нефтяных дисперсных систем.

где Т и т—температура и длительность отверждения до получения массы с содержанием карбоидов не менее 85%; А и В — постоянные, зависящие от выбранных значений опорных точек Т0 и то, равные соотнетственно 0,1343 и 8,138.

Недостатком данного процесса разложения ОСК является то, что в результате взаимодействия с кислотой несколько повышается коксуемость и содержание серы в нефтяных остатках . Поэтому данный метод может быть использован только на тех предприятиях, где вырабатывается большое количество котельного топлива; тогда использование некоторого количества компонента с повышенным содержанием карбоидов и серы не может в целом ухудшить сортность топлива.

В характере изменения размеров кристаллитов в зависимости от температуры обработки материалов еще более четко проявляется связь с исходной структурой коксов-наполнителей. Наименьшие диаметр и высота кристаллитов характерны для материала I, полученного из кокса с микросферолитовой структурой, наибольшее — для материала IV — из "игольчатого" кокса. Максимальный, определяемый рентгеновским методом размер кристаллита 100 нм материал из "игольчатого" кокса достигается при температуре обработки 2300 °С, тогда как для материала из кокса с повышенным содержанием карбоидов требуется температура 3000 °С. В то же время кристаллит материала, содержащего сажу, не достигает 100 нм: максимальная высота кристаллитов этого материала, содержащего 10 % сажи, в 2,5 раза меньше; чем кристаллитов материала из "игольчатого" кокса .

Абсолютные значения передела прочности при сжатии во всем интервале измеренных температур наибольшие для материала с микросферо-литовой структурой и наименьшие для материала из кокса струйчатой структуры . Поскольку плотность образцов вариантов ГМЗ практически одинакова в интервале температур 1300—3000 °С, можно утверждать, что различия в прочности материалов, изготовленных из коксов с добавлением сажи и с различным содержанием карбоидов , определяются прежде всего структурными особенностями коксов. На прочностные свойства материала на основе струйчатого кокса оказали влияние как пониженная плотность, так и наибольший и отличный от других вариантов ГМЗ размер кристаллитов.

где Т и т — температура и длительность отверждения до получения массы с содержанием карбоидов не менее 85%; А и В — постоянные, зависящие от выбранных значений опорных точек Т0 и TO, равные соответственно 0,1343 и 8,138.

где Т и т — температура и длительность отверждения до получения массы с содержанием карбоидов не менее 85%; А и В — постоянные, зависящие от выбранных значений опорных точек Т0 и TO, равные соответственно 0,1343 и 8,138.

Образование ЖНП при термической деструкции происходит в интервале температур 350-600°С. Наиболее низкая температура начала образования ЖНП для жирного угля . Более высокие ее значения наблюдаются для углей марок Г, К и особенно ОС. По мере повышения температуры термодеструкций угля изменяются и свойства продуцируемых ЖНП: образующиеся при более высоких температурах вещества ЖНП характеризуются повышенным содержанием карбоидов и пониженным содержанием карбенов, что приводит к ухудшению их спекающей способности. Максимальная концентрация ЖНП, например жирного угля, достигается при 450°С, а затем она уменьшается в результате интенсивного протекания реакций синтеза твердых продуктов из твердых и жидких веществ, составляющих пластическую массу.

.крекинг-остатки не вполне гомогенны. Однако гетерогенность их в основном обусловлена содержанием карбоидов.

Особенно нестабильны в этом отношении крекинг-остатки с содержанием карбоидов более 1%. При их хранении, транспортировке и подогреве кокс постепенно оседает и отлагается на днищах резервуаров, мазутопроводах, на поверхностях нагрева теплообменной аппаратуры, фильтрах и форсунках. Имеются данные, показывающие, что при температуре стенок подогревателя 150° С кокс на трубах осаждается со скоростью 0,5 мм в месяц .

Анализ недостатков, присущих подогревателям ТКЗ, показывает, что для подогрева высоковязких топлив необходимо выбрать теплообменники другого типа, которые обладали бы высокой тепловой мощностью и были приспособлены для подогрева топлив с повышенным содержанием карбоидов и асфальто-смолистых веществ. Подогреватели должны допускать возможность эффективной очистки поверхностей нагрева .

Как известно, количество твердых частиц в современных топочных мазутах, полученных при компаундировании высоковязких крекинг-остатков с маловязкими нефтепродуктами, определяется содержанием карбоидов. Карбоиды имеют мелкий фракционный состав, и, как было указано , целесообразно, не допуская их осаждения в аппаратуре и трубопроводах мазутного хозяйства, направлять вместе с мазутом в топку для сжигания. Карбоиды имеют такие размеры, при которых засорение сопел и каналов форсунок средней и большой производительности невозможно.

Кроме того, газ с повышенным содержанием кислорода является более агрессивной средой, чем обычный воздух, t отношении коррозии материалов. 54

Наиболее сильное влияние на количество образующихся нерастворимых осадков в топливе оказывает концентрация кислорода как в газовой среде над топливом, так и растворенного в топливе. Если из топлива удалить весь растворенный кислород, а топливо поместить в инертную газовую среду, то осадкообразование практически прекращается. На рис. 64 показано влияние концентрации кислорода в газовой среде на образование нерастворимых осадков. Удаление из топлива кислорода и заполнение пространства над топливом инертными газами является весьма эффективным средством борьбы с осадкообразованием. В табл. 28 показано, что если над топливом воздух заменить азотом с содержанием кислорода 1,2%, то в равных температурных условиях осадкообразование уменьшится в десятки раз.

Биоразложение пролитого масла. 6 зависимости от химической структуры , содержания гетероорганических соединений и присадок, молекулярной массы и т. д., на минеральные масла по-разному воздействуют кислород и микроорганизмы . В аэробных условиях скорость разложения зависит от содержания минеральных солей и микроэлементов, температуры и величины рН. В случае углеводородов, растворенных в воде, скорость их разложения определяется химической структурой и содержанием кислорода в воде. Олефины и ароматические соединения окисляются до кислородосодержащих соединений в сравнительно короткий срок. На биологическое разложение углеводородов расходуется кислород с образованием аммиака, сероводорода и соли двухвалентного железа и марганца в сложившихся восстановительных условиях.

Большая часть гетероатомов, присутствующих в смолах, содержится в гетероциклах. Доказательством этого служит то, что при гидрировании смол с содержанием кислорода и серы 6—8% получались продукты гидрирования, почти не содержащие кислорода и серы, с мало изменившимся молекулярным весом . Конденсированные циклические системы в молекулах смол •соединены между собой мостиками.

нистых концентратах, выделенных из бензольной фракции смол топлива ТС-1, меркаптановой серы содержалось почти в 3 раза больше, чем в сернистых концентратах, выделенных из спирто-ацетоновой фракции смол этого топлива. Напротив, в сернистых концентратах, выделенных из бензольной фракции смол топлива ДА, меркаптановой серы содержалось почти в 9 раз меньше, чем в сернистых концентратах, выделенных из спирто-ацетоновой фракции смол. Сернистые концентраты, выделенные из фракций смол топлива Т-1, характеризовались значительным содержанием кислорода. По сути дела это были смеси серу- и кислородсодержащих соединений.

В результате полимеризации этилена при температурах 110—120° С и давлении 200—300 am в присутствии раствора перекиси бензоила в метаноле образуется твердый продукт с температурой плавления 105— 110° С, молекулярным весом 2000—3000 и содержанием кислорода 0,7-1,3%. Инициирование цепи может быть представлено следующим образом:

Метод фирмы Империал Кемикел Индастриез обсуждается в работе Перрина (((23j. Полимеризация осуществляется в трубе длиной 26,8 м, внутренним диаметром 14,4 мм и наружным диаметром 38,1 мм. Для введения исходной смеси в зону реакции на трубе в точках, отстоящих на 3,65, 6 и 12,8 м от начала трубы, имеются приспособления для ин-жекции. Этилен, содержащий 20% кислорода, вводится в реактор вместе с бензолом и водой, предварительно подогретой до 179° и содержащей 100% кислорода .' В первой точке ввода в реактор подается вода при температуре 172°, с содержанием кислорода 100% и со скоростью 12 кг/час; во второй точке ввода — вода при температуре 172°, с 85 % кислорода, со скоростью 10 кг/час, и, наконец, в третьей точке ввода поступает вода при 176°, с содержанием 100% кислорода, со скоростью 11,5 кг/час. Труба предварительно нагревается до 120° при помощи наружного обогрева. Продукты реакции непрерывно выводятся из реактора при снижении давления до атмосферного; непрореагировавший этилен возвращается в цикл. Превращение этилена составляет 17,1 % за один проход.

На промышленной установке в Шебекино окисление парафинов осуществлено в условиях периодического процесса. Время пребывания сырья в зоне окисления 3—4 ч. На окисление подается предварительно нагретая смесь свежих и возвратных углеводородов. Борная кислота вводится в окислительную колонну в виде ее суспензии в возвратных углеводородах. Процесс окисления осуществляется при температуре 165—170° С- В качестве окислителя используется азотокислородная смесь с содержанием кислорода 3—5%. Расходуемый на окисление кислород восполняется добавлением свежего воздуха с одновременным удалением части циркулирующего газа. Глубина превращения исходных углеводородов поддерживается на уровне 25—30%.

Процесс совместного производства синтетических жирных кислот и натрийалкилсульфатов методом непрерывного окисления жидких парафинов.* Сущность данного метода заключается в непрерывном окислении жидких парафинов в присутствии катализатора — нафтената марганца. Для обеспечения максимального выхода спиртов процесс ведется при относительно низкой температуре и ограниченном времени пребывания исходных парафинов в зоне реакции. Для понижения скорости окисления спиртов в качестве окисляющего агента используется азотокислородная смесь с содержанием кислорода 4—5%. В выбранном режиме окисления получаемые высшие жирные спирты представлены смесью первичных и вторичных спиртов. Однако в отличие от процесса прямого окисления парафиновых углеводородов в присутствии борной кислоты менее жесткие условия окисления рассматриваемого варианта обеспечивают более благоприятный состав смеси спиртов, в которой содержание первичных спиртов составляет 45—50%.

Сырье — жидкие парафины фракции 240—350° С — поступает в промежуточную емкость 1, где смешивается с продуктами, возвращаемыми на повторное окисление — нейтральным оксида-том и неомыляемыми. Полученная смесь подается в окислительную колонну 2, где в присутствии катализатора — нафтената марганца при температуре 120° С окисляется азотокислородной смесью с содержанием кислорода 4—5%. С верха колонны отводятся летучие продукты окисления вместе с парами реакционной воды и некоторой части увлеченных углеводородов. Окисленный продукт из колонны 2 через воздухоотбойник 3 подается в холодильник 4, охлаждается до 50° С и направляется в экстракционную колонну 5, куда одновременно из емкости 9 подается метанольный раствор едкого натра. В процессе экстракции нейтрализованный оксидат разделяется на экстракт, содержащий основную массу спиртов и натриевых солей жирных кислот, и рафинат, состоящий преимущественно из непрореагировавших углеводородов. Рафинат собирается в емкости 6, откуда подается в колонну 7 для отпарки увлеченного метилового спидта. Дары__ метанола конденсируются в холодильнике 8 и поступают в приемник 9. Освобожденный от спирта рафинат направляется вновь в окислительную колонну.

Газообразные углеводороды взаимодействуют с кислородом над никелевым катализатором. Образовавшийся газ смешивают с конечным газом, предварительно освобожденным от водяных паров и двуокиси углерода. Полученную смесь пропускают через слой железного катализатора. Конечный газ возвращают в процесс в таком количестве, чтобы в газовой смеси снизить парциальное давление водяного пара и двуокиси углерода до величины, которую достигают при конверсии метана воздухом с нормальным содержанием кислорода