Главная -> Словарь

Сепаратора направляется

струирования. В зависимости от объема и массы аппарата, полученным в результате конструкторских проработок, по и определяют габаритную и массовую характеристики. Зная коэффициент гидравлического сопротивления сепарационного устройства выбранного типа, по находят потери давления в аппарате. Эффективность сепаратора любого типа определяется эффективностью процесса осаждения тяжелой фазы, величиной вторичного уноса осевшей жидкости и полнотой ее вывода из аппарата. Первостепенную роль играют первые два процесса, которые зачастую трудно разделить. Оцениваются они большей частью по эмпирическим данным, в связи с чем большинство расчетных зависимостей для сепараторов имеет эмпирический или полуэмпирический вид.

Реактор типовой установки каталитического крекинга средней производительности с шариковым движущимся катализатором состоит из верхнего распределительного устройства 1, реакционной зоны а, сепарационного устройства 2, зоны отпарки б и нижнего сборного выравнивающего устройства 3 . Внутренний диаметр корпуса аппарата 3900 мм, высота 15,4 м. Верхнее распределительное устройство служит для равномерного распределения потока катализатора по сечению аппарата. Устройство представляет собой цилиндрическую обечайку с отходящими от нее распределительными трубами. Для уменьшения реакционного объема аппарата длину распределительных труб можно увеличивать при помощи специальных удлинителей.

Рис. 176. Узел сепарационного устройства

При помощи верхнего распределительного устройства катализатор распределяется равномерно по сечению аппарата. При помощи сепарационного устройства, состоящего из тарелки с переточными для катализатора и сборными для паров трубами, пары продуктов реакции отделяются от катализатора. Тарелка сепарационного устройства свободно лежит на опорном кольце и по периферии имеет асбестовое уплотнение. При транспортировке аппарата тарелку прикрепляют к корпусу.

В первую очередь монтируют сборно-выравнивающее устройство. При этом сборные воронки и их опорные конструкции должны быть установлены строго горизонтально. Сборные воронки соединяют между собой планками и скобами. Затем приступают к монтажу сепарационного устройства, тарелку которого освобождают от деталей, крепящих ее к корпусу и устанавливаемых на время транспортировки и монтажа реактора. Тарелка должна свободно лежать на опорном кольце, приваренном к корпусу аппарата. Обеспечив правильное положение тарелки, приступают к установке переточных труб. При этом необходимо также обеспечить проектное расстояние от нижней части переточных труб до плоскости тарелки. После этого монтируют перфорированные трубки с колокольчиками для вывода паров и скрепляют их планками, а затем устанавливают переточные трубы верхнего распределителя катализатора.

В нижней части реакционной зоны находится сепарационное устройство, служащее для отделения паров продуктов реакции от •катализатора. Это устройство представляет собой тарелку с переточными для катализатора и сборными для паров трубами. Тарелка сепарационного устройства свободно лежит на опорном кольце, что дает возможность свободного расширения при нагревании. По периферии тарелка имеет уплотнение из асбестового шнура, исключающее попадание катализатора в пространство под тарелкой, минуя переточные трубы.

Из труб сепарационного устройства катализатор выходит в зону отпарки, куда подается также водяной пар, который способствует удалению легколетучих углеводородов, адсорбированных катализатором. Часть водяного пара уходит вместе с катализатором через нижнее сборно-выравнивающее устройство, образуя гидрозатвор. Для сбора катализатора и вывода его из реактора равномерно по всему сечению в нижней части реактора имеется сборно-выравнивающее устройство, которое состоит из трех ярусов воронок. Верхний ярус имеет 60 воронок, которые собирают катализатор в 16 воронок среднего яруса. Затем катализатор перетекает в 4 воронки нижнего яруса, соединенные с выводным штуцером.

Пройдя между коробами сепарационного устройства, катализатор поступает в зону отпарки, в которую подается водяной пар. Водяной пар направляется вверх и вниз по переточным трубам, обеспечивая гидрозатвор между реактором и регенератором и отпарку катализатора. Через систему переточных труб катализатор поступает в регенератор. Регенаратор состоит из трех зон: верхней и нижней, в которых катализатор и воздух движутся противотоком, и средней, где осуществляется прямоточное движение. Воздух вводится в соответствующую зону и распределяется по поперечному сечению аппарата через систему патрубков, закрепленных в промежуточных днищах.

Особенностью при этом является то, что по мере сепарации изменяются размеры капель взвешенной влаги и твердых частиц . Так, на входном участке диаметр капель в потоке газа колеблется от 100 до 1000 мкм , и может присутствовать пленочная жидкость. После первой ступени сепарации в потоке остаются капли диаметром от 30 до 150 мкм, а после второй ступени в газе присутствуют самые мелкие капли - от 1 до 30-50 мкм .

рабочей'фракции порошкообразного коксового теплоносителя, являющегося следствием несоответствия степени выжига кокса в регенераторе с нсвообразованием кокса в реакторе вызывает необходимость в установке специального сепарационного устройства для удаления крупных частиц от рабочей фракции, циркулирующей в системе.

по дымовой трубе электрофильтра сбрасыЕаются в атмосферу. Прсбы газа, широкой фракции и тяжелой флегмы соответственно отбираются из газосепаратора, насоса для с строго орошения и шламового нассса, а теплоноситель отбирается для определения изменений, происходящих во фракционном ситовом составе, из переточной линии , из стояка регенератора и из сепарационного устройства. После окончания работ, связанных с реконструкцией отдельных узлов, на опытно-промышленной установке приступили к разогреву и загрузке системы теплоносителем. По достижении температуры в реакторе 320° С, в реактор был включен поток легкой флегмы при установившейся циркуляции контакта между аппаратами. Затем работу опытно-промышленной установки перевели на переработку гудрона. В качестве теплоносителя был использоеэн закоксоЕанный алюмссиликатный катализатор, участвоЕавший в работе при осуществлении предыдущего пробега.

Раствор МЭА, насыщенный сероводородом, из абсорберов для очистки газов поступает в дегазатор, где при снижении давления из раствора МЭА выделяются растворенные газообразные углеводороды и бензин. Выделившийся бензин направляется в стабилизационную колонну. Дегазированный насыщенный раствор МЭА, предварительно нагретый в теплообменниках, поступает в отгонную колонну, температурный режим в которой поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер раствором МЭА. Пары воды и сероводорода, выходящие из колонны, охлаждаются в воздушном конденсаторе-холодильнике, доохлаждаются в водяном холодильнике, после чего разделяются в сепараторе, где также предусмотрен отстой бензина и его выводи стабилизационную колонну. Сероводород из сепаратора направляется на производство серной кислоты или элементарной серы. Из нижней части колонны выводится регенерированный раствор МЭА, который после последовательного охлаждения в теплообменниках, воздушном и водяном холодильниках вновь возвращается в цикл. Для удаления механических примесей из насыщенного раствора МЭА предусмотрено фильтрование части раствора.

Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 6, холодильниках 7 и 3 и поступают в сепаратор 2. Циркулирующий газ из сепаратора направляется в адсорбер 14, а изомеризат после стабилизации в колонне 16 в смеси с сырьем направляется на ректификацию в колонну 8.

Выходящая из реактора снизу газопродуктовая смесь разделяется в горячем сепараторе 5. Жидкость из сепаратора направляется далее через редукционный клапан 10 в отпарную колонну 11. Газопаровая смесь охлаждается в теплообменнике 6 и аппарате воздушного охлаждения 7; образовавшийся при этом углеводородный конденсат доохлаждается вместе с газами в водяном холодильнике 8 и затем, пройдя низкотемпературный сепаратор высокого давления 9, присоединяется к гидроочищенным высококипящим фракциям газойля, уходящим из сепаратора 5.

На нагнетательной линии насоса / сырьевой поток делится на две части: одна проходит сборник 2 с серой и направляется в смеситель 3; другая — непосредственно в смеситель 3, подаются также свежий и циркулирующий растворы щелочи и воздух. Эта реакционная смесь проходит слои катализатора снизу вверх в реакторах 4. Воздух от прореагировавшей смеси отделяется затем в сепараторе 5. Нижний жидкий продукт сепаратора направляется в отстойник 6 для отделения отработанного раствора щелочи.

Пары бензина и перманентные газы из верхней части ректификационной колонны с температурой 200°' С проходят конденсатор ра-диантного типа, из которого, для окончательного охлаждения до 25° С, направляются в трубчатке в холодильник, после чего смесь газов и бензина поступает в газогенератор. Бензин из сепаратора направляется в резервуар и частично откачивается на орошение ректификационной колонны.

Вернемся к оборудованию. Поток водорода частично направляется на установку газофракционирования, а частично возвращается в процесс. Жидкий продукт из нижней части сепаратора направляется на разделение в колонну стабилизации, которая является не чем иным, как дебутанизатором . Нижняя фракция, риформат отделяется в этой колонне от углеводородных газов , которые поднимаются вверх и направляются на ГФУ насыщенного газа.

На установке непрерывного действия для получения белого масла с использованием серного ангидрида* сырье / до поступления в реактор 2 смешивается с циркулирующим кислым маслом. Очищаемое масло и газ-носитель серного ангидрида вводятся в верхнюю часть реактора. Затем смесь поступает в сепаратор непрерывного действия 3. Кислое масло снизу сепаратора направляется через отстойник / в систему нейтрализации . По выходе из сепаратора газ-носитель нагнетается газодувкой 4 через холодильник 5 в испаритель 6, где он вновь насыщается серным ангидридом с температурой 35 °С.

Коллектор позволяет продукцию любой из скважш направить в за-MOpHHt'. сепаратор б, в то время как продукция остальных скважин направляется в рабочий сепаратор первой ступени 8. В рабочем се-riapriTo;!€ с помощью рех'улятора давления 2 поддерживается давление до ,ri Ша, Под этим давлением газ, отделяемый в рабочем сепаратора, направляется в газосборную сеть, а нефть поступает на вторую ступень сепарации в сепаратор I, в котором поддерживается давление, близкое к атмосферному, так что газ, выделившийся на второй ступени сепарации, сжигается на факеле. Переключение сквв-жмк на памер и измерение дебита осуществляется вручную. Измерение дгбита нефти и воды по отдельным скважинам проводят в замерном сепараторе б или мернике 3, а газа - при помощи диафрагмен-РОГО расходомера 7. Нефть иэ рабочего сепаратора второй ступени и кп ьчфника поступает в самотечный коллектор 10, по которому

Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 6, холодильниках 7 и 3 и поступают в сепаратор 2. Циркулирующий газ из сепаратора направляется в адсорбер 14, а изомеризат после стабилизации в колонне 16 в смеси с сырьем направляется на ректификацию в колонну 8.

Выходящая из реактора снизу газопродуктовая смесь разделяется в горячем сепараторе 5. Жидкость из сепаратора направляется далее через редукционный клапан 10 в отпарную колонну 11. Газопаровая смесь охлаждается в теплообменнике 6 и аппарате воздушного охлаждения 7; образовавшийся при этом углеводородный конденсат доохлаждается вместе с газами в водяном холодильнике 8 и затем, пройдя низкотемпературный сепаратор высокого давления 9, присоединяется к гидроочищенным высококипящим фракциям газойля, уходящим из сепаратора 5.

На нагнетательной линии насоса / сырьевой поток делится на две части: одна проходит сборник 2 с серой и направляется в смеситель 3; другая —непосредственно в смеситель 3, подаются также свежий и циркулирующий растворы щелочи и воздух. Эта реакционная смесь проходит слои катализатора снизу вверх в реакторах 4. Воздух от прореагировавшей смеси отделяется затем в сепараторе 5. Нижний жидкий продукт сепаратора направляется в отстойник 6 для отделения отработанного раствора щелочи.