Главная -> Словарь

Сепараторе поддерживается

в реактор 3. Непрореагировавший синтез-газ после сепаратора возвращается в процесс. Гидрирование карбонильных соединений, содержащихся в продуктах синтеза, осуществляется на никель-хромовом катализаторе при температуре 220—300 °С и давлении 20—30 МПа. Гидрогенизат, содержащий спирты, парафины, олефины и сложные эфиры, отделяется в сепараторе 4 от непрореагировавшего водорода и поступает на ректификацию для выделения товарных спиртов. Фракция спиртов С5—С7 отбирается с колонны 6, спиртов С8—С12 — с колонны 7 и спиртов С12—С18 — с колонны 8.

в сепараторе 3 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа и направляются на декобальтизацию. Синтез-газ после сепаратора возвращается снова в процесс Разложение карбонилов кобальта осуществляется при 150—170 °С в присутствии водорода в декатализере 4, заполненном пемзой. При этом металлический кобальт осаждается на насадке. При накоплении кобальта в аппарате газожидкостные потоки переключаются, причем декатализер 4 начинает играть роль кобальтизера 1, и наоборот.

ратор 13. Водород из сепаратора возвращается в реактор 12, а жидкие продукты подаются на ректификацию в колонну 14. С верха колонны отгоняется фракция углеводородов, которая подается на питание колонны 11, кубовый продукт колонны 14 поступает в колонну 15, с верха которой отбирается товарный 2-этил-1-гексанол. Кубовый продукт из колонны /5 отводится периодически. Расход пропилена составляет 1,15 т на 1 т 2-этил- 1-гексанола.

Осуществляемый в Японии процесс нурекс с применением кристаллического карбамида позволяет получать нормальные парафины от С9Н2о до С3оНб2- Сырье, карбамид, растворитель, активатор и разбавитель подают в реакторы. Комплекс отделяют от депарафинированного продукта на барабанных вакуумных фильтрах. Депарафинирован-н-ый продукт направляется на регенерацию растворителя. Комплекс с фильтров проходит диссоциаторы для разложения его горячим ароматическим растворителем и затем поступает в сепаратор. Карбамид из сепаратора возвращается в процесс, а раствор парафина подается на регенерацию растворителя.

3 патенте предлагается проводить сверхкритическое разделение растворителя из асфальтового раствора также в сепараторе при более высокой температуре, но при том же давлении, что было в экстракторе. Например, в случае экстракции гудрона н-пентаном при температуре 2Т8°С и давлении 4,57 МПа, выводимая из экстрактора нижняя, асфальтовая фаза нагревается перед подачей в сепаратор до 238°0 и при этой температуре и давлении 4,5 МПа в сепараторе отделяется растворитель от асфальта. Далее давление в потока асфальта снижается до 0,1 МПа и асфальт подается на отпарку. Растворитель из сепаратора возвращается на стадию экстракции.

.В патенте предлагается проводить сверхкритическое разделение растворителя из асфальтового раствора также в сепараторе при более высокой температуре, но при том же давлении, что было в экстракторе. Например, в случае экстракции гудрона н-пентаном при температуре 218 °С и давлений 45,7 ата, выводимая из экстрактора нижняя, асфальтовая фаза нагревается перед подачей в сепаратор до 238 °0 .tf при этой температуре и давлении 45 ата в сепараторе разделяется растворитель от асфальта. Далее давление в потоке асфальта снижается до 1 ата и асфальт подается на отпарку. Раство5 ритель из сепаратора возвращается на стадию экстракции.

нижней части сепаратора возвращается в куб

Температура газа на входе в реактор 205—225°С, максимальная температура в слое катализатора 290 °С. Выходящий из реактора циркуляционный газ отдает тепло газу, поступающему в реактор в рекуперационных теплообменниках 6 и направляется в воздушные холодильники-конденсаторы 7. Сконденсировавшийся метанол, вода и другие побочные продукты отделяются в сепараторе 3. Метанол-сырец из сборника 4 направляется на ректификацию. Циркуляционный газ из сепаратора возвращается на всасывающую линию циркуляционного компрессора 5.

Добавочный газ с высоким содержанием водорода и циркули-руюший газ сжимают и смешивают с жидким сырьем. Смешанный сырьевой поток после нагрева сначала в теплообменнике, а затем в печи поступает в реактор. Выходящая из реактора смесь продуктов охлаждается в котле-утилизаторе, затем в сырьевом теплообменнике и, наконец, в холодильнике, после чего поступает в сепаратор, где и разделяется на газ и жидкий продукт. Часть газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остальное количество направляется в сеть топливного газа. Жидкий продукт из сепаратора после нагрева теплообменом со стабильным продуктом поступает в стабилизационную колонну. С верха колонны отбирается топливный газ, а нижний поток, содержащий ароматические углеводороды, через теплообменники направляется в секцию разделения и очистки продуктов, входящую в состав установки деалкилирования.

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензи-на. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол и небольшое количество-тяжелых продуктов.

Выходящие из реактора газы проходят через охлаждаемый водой теплообменник в сепаратор, из которого выводятся сконденсировавшиеся продукты, главным образом метанол. Несконденсиро-вавшийся газ, выходящий с верха сепаратора, возвращается через дожимной компрессор в маслоотделитель, где смешивается со свежим сырьем.

правляют в сепаратор. Основной поток газа из сепаратора возвращается в реактор, а небольшое избыточное количество выводится из .системы.

Продукты реакции выводятся через верх реактора жидкой фазы и поступают в так называемый горячий сепаратор, где из них выделяются оставшиеся твердые вещества. Горячий сепаратор лишь частично заполнен маслом и работает при температуре 360—370°. Несмотря на высокое давление вследствие избыточного количества водорода, значительная часть всех углеводородов испаряется, а твердые вещества осаждаются в виде шлама, который выводится из системы . Уровень жидкой фазы в горячем сепараторе поддерживается автоматически. Углеводородные пары из горячего сепаратора вместе с водородом отводятся через теплообменник во второй сепаратор и далее через холодильник в так называемый холодный или продуктовый се-

детандирования охлаждает верх колонны 6, затем поступает в теплообменник 4 и идет к потребителю; с низа колонны 6 уходит широкая фракция углеводородов, которая после смешения перед теплообменником 4 с пропаном отдает свой холод сырому газу в теплообменнике 4 и поступает в сепаратор /. В сепараторе / поддерживается такое давление, чтобы с верха его уходил пропан необходимой чистоты. С низа сепаратора 1 уходит товарная ШФУ, с верха — пропан, который направляется на прием пропанового компрессора 2. После компримирования и охлаждения пропан — хладоагент проходит в сепаратор 3, где от него отделяются несконденсировавшиеся легкие компоненты, которые идут на смешение с сырым газом, а жидкий пропан направляется на испарение для охлаждения сырого газа в пропановом испарителе . В работе не приводятся параметры схемы, но, по-видимому, она предусматривает высокий коэффициент извлечения пропана и более тяжелых углеводородов.

В испарительной секции давление паров жидкого сырья под держивается автоматически подачей греющего водяного пара в испаритель при помощи регулятора давления. Уровень жидкости в сепараторе поддерживается постоянным при помощи регулятора уровня путем изменения подачи жидкого сырья со склада. Для 'жания постоянной температуры паров сырья после перстрс-устанавливают регулятор температуры, изменяющий подач s1

В испарительной секции давление паров жидкого сырья поддерживается автоматически подачей греющего водяного пара в испаритель при помощи регулятора давления. Уровень жидкости в сепараторе поддерживается постоянным при помощи регулятора уровня путем изменения подачи жидкого сырья со склада. Для поддержания постоянной температуры паров сырья после перегревателя устанавливают регулятор температуры, изменяющий подачу водяного пара в межтрубное пространство перегревателя.

осушки газа поступает в сепаратор В01, где за счет снижения скорости и отбойной сетки, установленной в верхней части, от него отделяется капельная влага. Уровень жидкости в сепараторе поддерживается не более 50 % от его объема.

Из последней колонны смесь продуктов процесса гидрогенизации, состоящая из жидкой, твердой и газовой фаз, поступает в горячий сепаратор . Нижняя часть горячего сепаратора выполнена в виде сужающегося конуса, благодаря чему облегчается эвакуация шлама из реакционной зоны. Постоянный уровень продукта в сепараторе поддерживается специальными приборами. Жидкий гидрогенизат так называемый гидрюр вводится в среднюю часть аппарата при температуре на 15-25°С меньшей, чем в реакционных колоннах, этим предотвращается возможное коксование. Снижение температуры достигается за счет введения в последнюю колонну и в нижнюю часть сепаратора дополнительного количества холодного водорода, а также устройством в сепараторе теплообменных змеевиков. Подогретый в этих змеевиках водород совместно с газом, подогретым в газовом теплообменнике, смешивается с жидкой пастой, и вся композиция направляется в трубчатую печь.

детандирования охлаждает верх колонны 6, затем поступает в теплообменник 4 и идет к потребителю; с низа колонны 6 уходит широкая фракция углеводородов, которая после смешения перед теплообменником 4 с пропаном отдает свой холод сырому газу в теплообменнике 4 и поступает в сепаратор /. В сепараторе / поддерживается такое давление, чтобы с верха его уходил пропан необходимой чистоты. С низа сепаратора 1 уходит товарная ШФУ, с верха — пропан, который направляется на прием пропанового компрессора 2. После компримирования и охлаждения пропан — хладоагент проходит в сепаратор 3, где от него отделяются несконденсировавшиеся легкие компоненты, которые идут на смешение с сырым газом, а жидкий пропан направляется на испарение для охлаждения сырого газа в пропановом испарителе . В работе не приводятся параметры схемы, но, по-видимому, она предусматривает высокий коэффициент извлечения пропана и более тяжелых углеводородов.

Из последней колонны смесь продуктов процесса гидрогенизации, состоящая из жидкой, твердой и газовой фаз, поступает в горячий сепаратор . Нижняя часть горячего сепаратора выполнена в виде сужающегося конуса, благодаря чему облегчается эвакуация шлама из реакционной зоны. Постоянный уровень продукта в сепараторе поддерживается специальными приборами. Жидкий гидрогенизат так называемый гидрюр вводится в среднюю часть аппарата при температуре на 15-25°С меньшей, чем в реакционных колоннах, этим предотвращается возможное коксование. Снижение температуры достигается за счет введения в последнюю колонну и в нижнюю часть сепаратора дополнительного количества холодного водорода, а также устройством в сепараторе тешюобменных змеевиков. Подогретый в этих змеевиках водород совместно с газом, подогретым в газовом теплообменнике, смешивается с жидкой пастой, и вся композиция направляется в трубчатую печь.

Высота аппарата 15 м, диаметр 1 м, толщина стенок 10— 12 см. Нижняя часть горячего сепаратора выполнена в виде сужающегося конуса, благодаря чему улучшаются условия перемешивания шлама и облегчается его эвакуация из реакционной зоны. Постоянный уровень продукта в сепараторе поддерживается специальными приборами. Сепаратор, как и колонна, снабжен внутренней изоляцией из диатомита или асбоцемента и защитной гильзой. Гидрюр вводится в среднюю часть аппарата при температуре на 15—25 °С меньшей, чем в реакционных колоннах, этим предотвращается возможное коксование. Снижение температуры достигается за счет введения в последнюю колонну и в нижнюю часть сепаратора дополнительного количества холодного водорода, а также устройством в сепараторе теплообменных змеевиков. Подогретый в этих змеевиках

Степень отделения жидких продуктов реакции от газов и паров в сепараторах зависит, кроме температуры и давления в аппарате, от времени пребывания в нем жидкой фазы. Время пребывания жидкости в сепараторе зависит от высоты ее уровня. Уровень жидкости в сепараторе поддерживается более или менее постоянным автоматически при помощи регулятора уровня, связанного с регулирующим клапаном, установленным на линии выхода жидкости из сепаратора. Так как регулятор уровня работает в тяжелых условиях — в коррозионно агрессивной среде, при высоких температуре и давлении, этот прибор должен быть надежным в работе.