Главная -> Словарь

Сокращения индукционного

Квалификационные методы успешно использовались при подборе оптимального состава метанольных бензинов и обосновании требований к их эксплуатационным свойствам, а также при отработке таблиц взаимозаменяемости автомобильных бензинов в странах СЭВ. Экономия трудовых, материальных и капитальных затрат только за счет уменьшения объема и сокращения длительности испытаний образцов бензинов в описанных выше примерах использования комплекса квалификационных методов для принятия решений составила не менее 1,5 млн. руб.

Для сокращения длительности обработки и упрощения процесса очистки реакционной массы последнюю обрабатывают бензольным раствором алкилфенола при температуре 50— 60 °С с одновременной продувкой инертным газом . В качестве кислотного реагента применяют алкилфенолы общей формулы /?=^=C6H4=^OH . Получаемые алкилфеноляты алюминия представляют жидкость, которую легко отделить от реакционной массы и транспортировать в промышленных условиях. Длительность обработки при этом методе сокращается в 2 раза, реакционная масса полностью очищается от хлорида алюминия.

Для сокращения длительности регенерации предлагается подавать окисляющий газ двумя потоками : первый-через первый и второй реакторы, а второй-через третий. Двухпоточная регенерация позволяет уменьшить продолжительность регенерации на 24 ч. Сообщается об опыте подачи воздуха при выжиге кокса на каждую ступень риформинга, минуя теплообменную аппаратуру. Принципиальная схема одновременной подачи на выжиг кокса кислородсодержащего газа показана на рис. 5.2 , а режим регенерации катализатора приведен в табл. 5.1.

Увеличение суммарного выхода олефинов при высоких температурах достигается путем сокращения длительности реакции, что видно из следующих данных :

Увеличение суммарного выхода олефинов при высоких температурах достигается путем сокращения длительности реакции, что видно из следующих данных :

Скорость нагрева. Исследование термического крекинга проводят при заданной температуре. Этой температуры желательно достигнуть как можно быстрее, так как уже в период нагрева по достижении определенной температуры начинается термическое разложение сырья, которое можно учесть при подсчете результирующей продолжительности процесса только косвенно. Для сокращения длительности нагрева реактор помещают в разогретую электрическую печь или свинцовую баню, температура которой на несколько градз^сов превышает заданную. Однако вследствие тепловой инерции должна быть внесена некоторая поправка па продолжительность процесса при заданной температуре, учитывающая длительность прогрева.

Для разогрева системы при пуске установки служит топка под давлением 13 , расположенная вблизи коксонагревателя, в которой сжигается жидкое или газообразное топливо*. Продукты сгорания смешиваются у выхода из топочного пространства с необходимым для псевдоожижения слоя кокса количеством воздуха и поступают под решетку ко ксо -нагревателя. Таким образом, слой кокся нагревается до 200—250° С. Во время разогрева кокс непрерывно циркулирует между кс ксо нагревателем и реактором через линии пневмотранспорта для того, чтобы желаемую температуру приобрела вся масса кокса в системе. С целью сокращения длительности разогрева кекса служат форсунки для жидкого топлива, размещенные по окружности к*, ксо нагревателя. После предварительного разогрева системы при помощи тонки под давлением зажигают эти форс;; ими н разогрев продолжают до тех пор, пока не будет достигнута температура самовоспламенения кокса; после этого температура слоя в коксопагревателс начнет быстро возрастать, и расход Tor.JUiEa со стере г.ы станет излишньм.

Благодаря хорошей регенерируемое™ катализатора считается, что в процессе ультраформинг можно перерабатывать сырье с концом кипения 204 °С и выше. Активность катализатора при переработке более тяжелого сырья снижается быстрее, но поддержание требуемого уровня октановых чисел может быть достигнуто путем более быстрого подъема рабочих температур и соответственного сокращения длительности рабочего цикла.

Практически для достижения необходимых условий структурирования углеродистых материалов требуются температуры 1000—1100°С. Но для сокращения длительности пребывания коксов в зоне реакции прокаливание необходимо проводить при более высоких температурах. На практике оптимальную глубину прокаливания определяют простыми методами, которые косвенно характеризуют степень упорядоченности кокса, — по изменению пористости, УЭС, удельной поверхности, плотности, расходу связующего материала и др.

показывают рентгеноструктурные методы, также необходимы температуры 1000—1100°С. Совершенно очевидно, что для сокращения длительности пребывания коксов в зоне реакции процесс прокаливания необходимо проводить при более высоких температурах.

Практически для достижения необходимых условий структурирования углеродистых материалов требуются температуры 1000—1100°С. Но для сокращения длительности пребывания коксов в зоне реакции прокаливание необходимо проводить при более высоких температурах. На практике оптимальную глубину прокаливания определяют простыми методами, которые косвенно характеризуют степень упорядоченности кокса, — по изменению пористости, УЭС, удельной поверхности, плотности, расходу связующего материала и др.

На установках в Оппау твердый парафин поступал в высокие алюминиевые башни емкостью 30 т парафина.. К расплавленному парафину, нагретому до 140° С, добавлялся перманганат калия в таком количестве, чтобы получить окончательную концентрацию соли от 0,1 до 0,2%. К трудноокисляемым твердым парафинам добавлялся также карбонат калия или натрия в концентрации от 0,1 до 0,2%. В других установках . применялись также различные инициаторы реакции; так, на заводе в Виттене применялись стеараты кобальта или марганца и, по крайней мере, на одной установке в Магдебурге — небольшое количество ранее окисленного парафина. Такие сенсибилизаторы применяются для сокращения индукционного периода. Однако даже с этими добавками экспериментально определенный индукционный период составлял около одного часа.

При работе по нафтенатной схеме образование карбонилов кобальта из нафтенатов и реакция карбонилирования происходят в одном и том же реакторе. В аппарате поддерживается температура 150—170° С и давление 200—300 am. Для сокращения индукционного периода в реакционную смесь вводят небольшое количество карбонилов, ускоряющих переход кобальта из нафтенатной в каталитически активную форму.

Для сокращения индукционного периода комплексообразования предложен целый ряд методов, к числу которых относятся предварительная очистка сырья, введение разбавителя для снижения вязкости, использование ПАВ и «затравки» е виде некоторого количества уже полученного комплекса. К числу недостатков водных растворов карбамида относится образование эмульсий, для предотвращения которого необходимо добавлять специальные вещества, например электролиты. При депарафинизации в водно-спиртовых растворах карбамида наблюдаются те же закономерности, причем длительность индукционного периода зависит от концентрации спирта и проходит через оптимум, однако наличие примесей меньше влияет на ход процесса.

Для сокращения индукционного периода комплексообразования предложен целый ряд методов, к числу которых относятся предварительная очистка сырья, введение разбавителя для снижения вязкости, использование ПАВ и «затравки» в виде некоторого количества уже полученного комплекса. К числу недостатков водных растворов карбамида относится образование эмульсий, для предотвращения которого необходимо добавлять специальные вещества, например электролиты. При депарафинизации в водно-спиртовых растворах карбамида наблюдаются те же закономерности, причем длительность индукционного периода зависит от концентрации спирта и проходит через оптимум, однако наличие примесей меньше влияет на ход процесса.

Для сокращения индукционного периода добавляют к аминам немного воды или продукта реакции . В этих условиях процесс протекает очень легко — при комнатной температуре для алифатических аминов и при 100— 120°С для ароматических.

Небольшая порция вводимого в зону реакции ранее полученного комплекса носит название «затравки» или «посева».

Для сокращения индукционного периода комплексообразова-. ния в реактор вводят «затравку» — некоторое количество ранее полученного комплекса. К недостаткам процесса с использованием водных растворов карбамида относится образование эмульсий; чтобы не допустить эмульгирования, нужно вводить ,в растворы специальные .добавки. При депарафинизации в водно-спиртовых

Поло этого через эмульгированную жидкость пропускают воздух под давлением 5—10 am и при температуре 130° при интенсивном перемешивании. Кумол при этом окисляется примерно па 25%. Для сокращения индукционного периода оказалось целесообразным добавить некоторое количество гидроперекиси кумола. В начальный период окисления кумол почти количественно превращается в гидроперекись; однако увеличение степени превращения сопровождается нежелательными побочными реакциями.

В работе показано, что обработка карбамида ацетоном с после-' дующей сушкой на воздухе дает высокоактивный тонкодисперсный продукт. На роль затравки для сокращения индукционного периода существуют противоречивые взгляды. Автор работы считает, что применение затравки — и свежей, и полученной за несколько суток до применения - не влияет на длительность индукционного периода. По данным , роль затравки сводится к удалению из нефтепродуктов смол, способных адсорбироваться на поверхности комплекса.

Полимеризацию можно проводить в растворе толуола, но чаще применяется водно-эмульсионная полимеризация. Процесс ведут в среде азота. Для сокращения индукционного периода в систему добавляют небольшое количество азотнокислого серебра. Молекулярный вес получаемого полимера 35 000—70 000.

Применяемые в промышленности гетерогенные катализаторы не позволяют достаточно эффективно проводить окисление при низкой температуре. Поэтому для сокращения индукционного периода и ускорения процесса в целом прибегают к "подталкиванию" начальной стадии реакции путем повышения температуры в окислительной .колонне до 120°С, а затем, после достижения кислотного числа оксидата 8-12 мг КОН, температуру медленно снижают до Ю5°С.