Главная -> Словарь

Сальниковым уплотнением

В условиях высокой разности температур и колебаний давлений в межтрубном и трубном пространстве сырьевых теплообменников сальниковые уплотнения из асбестовой набивки, а также из графитовых колец не обеспечивают необходимой герметичности. Графитовые кольца деформируются и размываются, что приводит к попаданию сырья в гидрогенизат. Содержание серы в гидрогенизате может достигать 0,7% , поэтому каждые два-три месяца требуется остановка блока для ремонта. Этот недостаток устраняют с помощью замены сальниковых уплотнений на линзовые компенсаторы. СиЛь-фонные уплотнения за последние 5 лет работают надежно и исключают попадание сырья в гидрогенизат.

нетствующих одному и тому же нолю Q—Я ; большей степенью унификации подшипников и их корпусов, торцовых и сальниковых уплотнений, зубчатых полумуфт.

Полость собранной муфты заполняют маслом до уровня сальниковых уплотнений вала. Следовательно, передача вращения в зубчатых муфтах происходит через зубчатое зацепление, находящееся в масляной ванне.

Одним из основных условий нормальной работы таких быстроходных машин, как современные центробежные насосы, является отсутствие вибрации. При вибрации возможны усиленный износ или разрушение подшипников, торцовых или сальниковых уплотнений и некоторых других деталей, нарушение центровки агрегата и, как следствие, преждевременный или аварийный выход насоса из строя.

При полной разборке ротора следует произвести статическую балансировку каждого рабочего колеса, особенно тогда, когда при эксплуатации насоса наблюдались вибрация и плохая работа сальниковых уплотнений. Балансировка рабочего колеса совершенно обязательна после его ремонта.

Защитные гильзы служат для предохранения вала от разрушения в местах работы сальниковых уплотнений и относятся к числу наиболее быстро изнашивающихся деталей центробежных насосов. На рис. 52 показана защитная гильза насоса 4НГ-5х4.

сальниковых уплотнений. Указанные допуски колеблются в пределах 0,015 0,025 мм.

Рассмотрим причины быстрого износа сальниковой набивки и, как следствие, выхода из строя сальниковых уплотнений и способы их ремонта.

Продолжительность нормальной эксплуатации сальниковых уплотнений зависит от тщательности ревизии всех деталей, влияющих на их работу и, кроме того, от качества набивки и монтажа сальников. В процессе ревизии или ремонта насоса особое внимание следует уделять состоянию поверхностей защитных гильз, плотности посадки грундбуксы в корпусе насоса, состоянию фонарей, нажимных втулок, проверке зазоров между ними и защитной втулкой.

Неверная центровка вызывает следующие осложнения при эксплуатации насоса: вибрацию агрегата, задевания роторов за детали в лабиринтовых уплотнениях турбин, опасные напряжения в полумуфтах, быстрый выход из строя подшипников и сальниковых уплотнений. Все эти нарушения приводят к аварийной остановке пасоса.

6. Центровку ротора в радиальном направлении осуществляют при собранных подшипниках и зажатых крышках их корпуса, а также полностью удаленных деталях сальниковых уплотнений. Масляный насос центрируют после окончательной центровки ротора.

Компенсаторы теплового расширения. В отсутствие подобных устройств при повышенной разности температур трубок и корпуса возникает деформация мест развальцовки, нарушается герметичность и образуется течь. На рис. 161 представлены различные компенсирующие устройства. Лучшим способом считается применение плавающих головок в сочетании с отбортовкой кожуха: при этом уменьшается живое сечение затрубного пространства, повышаются скорость теплоносителя и коэффициент теплопередачи. В гудронных теплообменниках можно применять плавающую головку в сочетании с сальниковым уплотнением.

Для обеспечения достаточной скорости теплопередачи и снижения коксооб-разования массовая скорость сырьевого потока в трубах пирозмеевика должна составлять не менее 100—120 кг/. Однако во избежание чрезмерного абразивного износа коммуникаций и аппаратуры линейная скорость пирогаза на выходе из змеевика не может превышать 300 м/с. Перепад давления в пирозмеевике должен быть небольшим, так как в противном случае возрастает давление в зоне реакции, что приводит к снижению селективности и усилению отложения кокса. Перепад давления по длине радиантной части змеевика ограничен 0,1—0,15 МПа, а давление на выходе из змеевика должно быть не выше 0,2—0,25 МПа. \ /На современных этиленовых установках применяют пиролизные печи, специально сконструированные для условий жесткого пиролиза. Они характеризуются вертикальным расположением труб радиантного змеевика в виде однорядного экрана с двухсторонним облучением. Проход по;^ трубам радиантного змеевика организован в виде нескольких параллельных потоков . Каждая секция состоит из .'нескольких труб , соединенных калачами. Вертикальное положение труб змеевика обеспечивается с помощью направляющих штырев, приваренных к Калачам и укрепленных во втулках с сальниковым уплотнением, расположенных под радиантной камерой. Длина" трубы колеблется от 6 до 16 м, диаметр — от 75 до 150 мм в зависимости от принятой конструкции печи, заданных расходов сырья, времени пребывания в зоне реакции и других технологических условий.^ Схематичное изображение высокотемпературной пиролизной печи , разработанной фирмой Lummus , приведено на рис. 2.26.

ных_калачами. Верхние калачи имеют приварные проушины и при помощи тяг из жаропрочного металла укреплены на пружинных опорах, вынесенных из топочного пространства. К нижним калачам приварены направляющие штыри, проходящие через под топки и укрепленные во втулках с сальниковым уплотнением. Длина каждой трубы змеевика колеблется от 7,5 до 10 м. Диаметр труб определяется расчетом в зависимости от времени пребывания паров сырья в зоне реакции и других технологических условий. Так, например, при пиролизе этана при температуре реакции 850° С и времени контакта 0,5 с диаметр труб змеевика равен 138мм, длина трубы — 7,5 м. В конструкциях современных печей производительностью до 46 тыс. т этилена в год диаметр выходных труб змеевика достигает 162 мм при длине трубы 9,1 мм. j

Теплообменники, применяемые в реакторном блоке, ко-жухотрубчатые, но с рядом особенностей. Во-первых, горячий поток из реактора, наиболее активный в отношении коррозионного воздействия, направляется не в межтрубное, как обычно, а в трубное пространство. Во-вторых, эти теплообменники для повышения температурного напора конструируют по принципу строгого противотока: аппараты имеют один ход по трубному и один ход по межтрубному пространству. Это связано с определенными конструктивными трудностями, поскольку необходимо компенсировать тепловое расширение трубок относительно корпуса. В настоящее время существует три типа таких аппаратов: 1) с сальниковым уплотнением, 2) с внутренней трубой и 3) с сильфонным компенсатором .

Недостаток теплообменников с сальниковым уплотнением в том, что нериформированный продукт может попадать в продукты ри-форминга. В теплообменниках с внутренней трубой недостаточно эффективно используется поверхность теплообмена. Аппарат третьего типа лишен этих недостатков. На установках большой производительности, где число последовательно включенных теплообменников больше четырех и, следовательно, температурный напор близок к максимальному, применяют кожухотрубчатые теплообменники, с плавающей головкой, одноходовые по межтрубному и двухходовые по трубному пространству. Корпус аппарата выполняется из биметалла марки 12МХ + ЭИ496, а трубный пучок, из стали марки Х5М. Поверхность теплообмена одного аппарата 350— 900 м2. Общая поверхность теплообмена реакторного блока для крупных установок может составлять 1000—3000 м2. Коэффициент теплопередачи примерно равен 230—400 Вт/.

ние о различных типах плавающих головок для ряда теготообмен-ных аппаратов с двумя, четырьмя и большим числом ходов теплоносителя в трубах. Отбортовка кожухов уменьшает живое сечение затрубного пространства, увеличивает скорость теплоносителя, а следовательно, коэфициент теплопередачи. На фиг. 194 представлена конструкция плавающей головки с сальниковым уплотнением, применяемая для гудронных теплообменников.

Мешалка выполнена из углеродистой стали и покрыта слоем стеклоткани с эпоксидной смолой. Муфту, соединяющую мешалку с валом электродвигателя, изолируют •фторопластовой втулкой. Ячейку по валу -герметизируют сальниковым уплотнением.

- - с сальниковым уплотнением 0,5 0,25 0,15

обеспечиваются сальниковым уплотнением 15 на верхнем конце

Подвижность трубы, по которой мыло подается к форсункам, и герметичность соединения подвижного и неподвижного ее участков, обеспечиваются сальниковым уплотнением 15 на верхнем конце вала. Неподвижный отрезок трубы фиксируется сальниковой втулкой 16 и кронштейном 17. Литой фасонный отвод 18 герметизирует ввод трубы для водяного пара и служит для присоединения к трубе, подводящей горячее мыло.

Для укрепления газозаборной трубки к газопроводу приваривают штуцер диаметром 45 мм . В этом штуцере укрепляют газозаборную трубку с сальниковым уплотнением.

Реакционный аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический сварной сосуд со сферическими днищем и крышкой, снабженный рубашкой для обогрева горячей водой или насыщенным водяным паром. Рубашка в верхней части приварена к корпусу, а в нижней соединена с корпусом сальниковым уплотнением. Обычно рубашку рассчитывают на давление 0,3 МПа. Процесс конденсации протекает в аппарате при нормальном давлении. Аппарат снабжен якорной мешалкой, приводимой во вращение электродвигателем, установленным на крышке аппарата, через редуктор. Реакционные аппараты изготовляются из нержавеющей стали или алюминия, в некоторых случаях применяются стальные эмалированные аппараты. Дозировку формальдегида, загружаемого в реакционный аппарат, проводят в весовых мерниках, установленных на такой высоте, чтобы был обеспечен самотек в реактор. Переполнение мерников предотвращается электрической блокировкой подающих формалин центробежных насосов при помощи концевых включателей, установленных на мерниках. При дозировке больших количеств формалина применяют счетчики системы Вольтмана или Ленгазаппарата. При работе на сухом карбамиде дозировка его проводится при помощи установленного на весах бункера, в который карбамид, как указывалось, подается пневмотранспортом. Отвешенное количество карбамида из бункера шнековым питателем подается в реакционный аппарат. При работе по предложенной авторами технологии раствор карбамида закачивается в реактор центробежным насосом. Разработанный способ использования регенерированного карбамида для химической переработки отличается тем, что раствор лишь выпаривается до установленного содержания карбамида и, минуя стадию сушки, непосредственно подается на конденсацию с формальдегидом.