Главная -> Словарь

Технологическому оформлению

Современные ректификационные аппараты классифицируются в зависимости от их технологического назначения, давления, способа осуществления контакта между паром и жидкостью и внутреннего устройства, обеспечивающего этот контакт. По технологическому назначению на современных комбинированных установках АВТ ректификационные аппараты делятся на колонны атмосферной перегонки нефти, вакуумной перегонки мазута, стабилизации легких фракций, абсорбции жирных газов переработки нефти, вторичной перегонки широкой бензиновой фракции и др. По проводимому процессу различают следующие ректификационные колонны: атмосферные, вакуумные, стабилизаторы и др. В зависимости от давления колонны делятся на вакуумные, атмосферные и работающие под давлением. В качестве контактного устройства в колоннах применяют тарелки. Часто эти колонны именуются тарельчатыми. По способу контакта между паром и жидкостью все ректификационные аппараты на установках первичной перегонки нефти характеризуются непрерывной подачей обеих фаз.

Вместе с тем, при дальнейшем описании особенностей монтажа тех или иных аппаратов целесообразно их подразделить н геометрической форме ; материалу изготовления; конструкции покрытия; величине избыточного давления; технологическому назначению; виду хранимого нефтепродукта . . »

Жидкостные центробежные сепараторы — машины для разделения жидких дисперсных систем в поле центробежных сил. По технологическому назначению жидкостные центробежные сепараторы делятся на пять типов: сепараторы-разделители, очистители, очистители-разделители, сгустители, классификаторы.

В условном обозначении марки сепаратора первая буква соответствует технологическому назначению сепаратора: Р— разделители; О — очистители; У—очистители-разделители; С — сгустители; К—классификаторы. Второй буквой обозначают способ вывода жидких фаз из ротора: О — свободный слив; Д — напорное устройство; К — комбинированный. Третья буква обозначает способ выгрузки осадка из ротора: Р—ручной; С — сливной; В — принудительным открытием поршня; Л — подвижным днищем; К—клапанный; Н — наружным поршнем; П — промежуточным отсекающим устройством.

Печь химического производства предназначена для осуществления химических и физических превращений исходных материалов в химическом производстве путем их тепловой обработки . В зависимости от источника тепла печи делят на пламенные и электрические. По технологическому назначению печи могут быть разделены на следующие виды: для удаления влаги из материала ; нагревательные; обжиговые; плавильные и т. д. Многообразием назначения обусловлено и многообразие конструкций печей.

Ректификационная колонна. Применяемые на НПЗ и НХЗ ректификационные колонны классифицируются по технологическому назначению , давлению , способу осуществления контакта между паром и жидкостью , числу продуктов, получаемых при разделении смесей .

По технологическому назначению колонные аппараты подразделяются на колонны атмосферных и атмосферно-вакуумных установок разделения нефти и мазута, колонны установок вторичной перегонки бензинов, каталитического крекинга, установок газоразделения, установок регенерации растворителей при депарафинизации масел и др.

б) по технологическому назначению или принципу разделения различают следующие типы центрифуг: осадительные и осветляющие — для разделения суспензий; разделяющие — для разделения эмульсий; фильтрующие — для разделения суспензий; комбинированные, в которых сочетаются два принципа разделения — осаждение и фильтрование;

В силу большого разнообразия трубчатых печей их трудно классифицировать; общепринятой системы 'классификации пока еще нет. Однако имеется, возможность классификации трубчатых печей по некоторым признакам: например, печи нефтеперерабатывающей и'нефтехимической промышленности можно подразделить по виду производства, технологическому назначению, способу сжигания топлива, способу передачи тепла, особенностям конструкции. Ниже приведена классификация печей по виду производства:

Указанные особенности перегонки нефти и мазута привели к следующему аппаратурно-технологическому оформлению процессов . Нефть, нагретая в печи, поступает в секцию питания / сложной колонны 3, где происходит однократное ее испарение с отделением в сепарационной секции 2 паров дистиллятной фракции от мазута. Пары дистиллятной фракции делятся ректи-

По технологическому оформлению установки ТКДС практически мало чем отличаются от своих предшественников — установок двухпечного крекинга нефтяных остатков бензинового профиля. Это объясняется тем, что в связи с утратой бензинопроизводящего крекинг — установок появилась возможность для ис — их без существенной реконструкции по новому на — переняв при этом богатейший опыт многолетней эксплуатации таковых нелегких в управлении процессов. Причем, переход на дистиллятное сырье, которое выгодно отличается от остаточного меньшей склонностью к закоксовыванию, облегчает эксплуатацию установок

По технологическому оформлению УЗК всех типов различа —

Процессы депарафинизации нефтяных продуктов кристаллизацией по технологическому оформлению являются весьма многочисленными и разнообразными. Отличаются они по условиям

По технологическому оформлению процессы депарафинизации с применением избирательных растворителей составляются из таких же оперций, как и процессы, в которых применялись чисто углеводородные растворители-разбавители. В эти процессы входят: разбавление сырья растворителем, охлаждение и кристаллизация, отделение выкристаллизовавшегося парафина от депара-финированного раствора и регенерация растворителей из продуктов депарафинизации.

К процессам депарафинизации кристаллизацией из углеводородных растворителей-разбавителей относятся две группы процессов, существенно отличающихся друг от друга по технологическому оформлению: группа процессов депарафинизации в растворе жидких углеводородов, в частности бензиновых фракций, и группа процессов депарафинизации в растворе сжиженных углеводородных газов — пропана, бутана, главным образом в растворе пропана.

Область применения. Кетон-бензол-толуоловый процесс в настоящее время •— наиболее распространенный и универсальный процесс депарафинизации. Его применяют при депарафинизации дистиллятных и остаточных масел. При этом процесс выработки масел этих видов является однотипным по технологическому оформлению, и его можно осуществлять на одних и тех же установках. Данный процесс применим как для депарафинизации масел, так и для обезмасливания гачей и петролатумов с целью изготовления технических парафинов и церезинов. Этот процесс можно использовать также и для низкотемпературной депарафинизации легких масел для получения масел с температурами застывания —45 Ч-----50°.

Известные варианты процессов депарафинизации карбамидом по технологическому оформлению можно разделить на четыре основные группы.

По признаку отношения отгоняемых растворителей к воде различные варианты технологических схем отгона растворителей от продуктов депарафинизации можно разделить на три основные группы. В первую группу входят процессы, в которых отгоняемый растворитель и вода остаются практически взаимно нерастворимыми, а также процессы, в которых растворитель отгоняют без воды и без ввода в систему острого водяного пара. Эти процессы наиболее просты по технологическому оформлению. К этой группе

Технологические схемы промышленных установок гидроочистки имеют много общего и различаются по мощности, размерам и технологическому оформлению секций сепарации и стабилизации. В составе промышленных комбинированных установок, например, на комбинированной установке ЛК-6у имеются секции для гидрообессеривания дистиллятов дизельных и реактивных топлив.

Гидрокрекинг осуществляется в одну или две ступени на неподвижном слое катализатора при высоком парциальном давлении водорода. По технологическому оформлению модификации процесса различаются преимущественно применяемыми катализаторами. При производстве топливных дистиллятов из прямогонного сырья обычно используют одноступенчатый вариант с рециркуляцией остатка, совмещая в реакционной системе гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг. При двухступенчатом "процессе гидроочистку и гидрирование сырья проводят в первой ступени, а гидрокрекинг — во второй. В этом случае достигается более высокая глубина превращения тяжелого сырья.