Главная -> Словарь

Технологическом оформлении

МКФ-18 — концентрат медьсодержащей присадки, представляет собой 50 %-ный раствор медьсодержащего продукта в нефтяном масле и предназначен для уменьшения потерь на трение и снижения износа в технологическом оборудовании предприятий бытового обслуживания и бытовых машин .

При сравнении полученных результатов с допустимой удельной активностью в воде согласно НРБ-96, все пробы имеют превышение по Ra и в большинстве случаев по Th. Данные результаты показывают, что добываемый нефтяной флюид изначально имеет повышенное значение радиоактивности и впоследствии, осаждаясь в технологическом оборудовании, образует отложения с повышенным содержанием естественных радионуклидов.

В синтезе изопрена из ацетона и ацетилена весьма сложно технологическое оформление процесса получения диметилацетиленилкарбинола; остальные стадии процесса — селективное гидрирование и дегидратация — могут осуществляться с почти количественным выходом на несложном технологическом оборудовании. В целом этот метод синтеза изопрена является многоступенчатым и сложным. Кроме того, ацетилен и ацетон сравнительно ценные и дефицитные продукты, производство которых надо расширять при промышленной реализации этого метода. Вследствие этого в настоящее время нельзя рассчитывать на низкую стоимость изопрена, получаемого этим путем.

При работе на высокоазотистом сырье как ири старом , так и новом катализаторе приходится применять двухступенчатый процесс. Однако уменьшение количества катализатора и ряда других расходных статей приводит к значительной экономии -стоимости реакторов

Рассматривая технологические особенности процессов очистки газов, необходимо отметить, что выбор способа очистки сводится, как правило, к выбору абсорбента, который при соответствующем конструктивном и технологическом оформлении процесса обеспечивает производство товарного газа и сопутствующих продуктов при высоких технико-экономических показателях. Ниже перечислены процессы очистки газов от сероводорода, СО2, RSH и других «нежелательных» соединений, основанных на химической и физической абсорбциях:

Тепло, выделяющееся во время реакции, должно быстро и эффективно отводиться, чтобы избежать резкого возрастания скорости метано-образования и дезактивации катализатора при повышении температуры. Действительно, большинство технологических проблем, возникающих при проектировании процесса и его технологическом оформлении, связано с отводом тепла и контролем за реакционной температурой.

Область применения и потребительская ценность спиртов определяются их качеством. Так как наиболее емким потребителем высших жирных спиртов С10—С2о является производство натрий-алкилсульфатов, то целесообразно в первую очередь рассмотреть экономическую эффективность использования спиртов различного происхождения для получения именно этого продукта. При этом различия в химическом составе спиртов предопределяют их дифференцированный расход и характерные особенности в технологическом оформлении процессов сульфирования, нейтрализации и очистки натрийалкилсульфатов.

Поскольку при регенерации железоокисных катализаторов происходит окисление не только коксовых отложений, но и железа самого катализатора, следует принимать во внимание тепловые эффекты всех протекающих реакций. Регенерация обычного катализатора крекинга, который не участвует в реакции окисления, сопровождается существенным кратковременным повышением температуры зерна катализатора, которое может достигать 220°С . При таком технологическом оформлении стадии регенерации, когда доля кислорода в кислородсодержащем газе снижается до 5% об. и обеспечивается противоточное движение катализатора и кислородсодержащего газа, перегрев зерна катализатора может быть снижен примерно на 100°С .

В условиях однократного цикла крекирования очищенного газойля в жидкой фазе выход бензина с минимальным йодным числом порядка 30 % на сырье достигается при расходе катализатора 50 % на сырье, т. е. примерно в 15 раз меньше, чем при парофазном процессе. Иначе говоря, соблюдение основных условий жидкофазпого крекинга, отличающих его от парофазного , увеличивает контактно-каталитический эффект крекирования в 15 раз. Вероятно,, при осуществлении каталитического крекинга в технологическом оформлении Гудри , но обязательно под давлением порядка 4,0—5,0 МГ1а, можно также значительно повысить эффективность катализатора, продлив время однократного цикла крекинга в одной каталитической камере высокого давления от 10— 15 мин, как в промышленных установках Гудри, до 2 ч и более. Это позволит ограничиться только двумя каталитическими камерами и значительно упростит технологическое оформление установки и управление процессом со всей его сложной автоматикой и высокой чувствительностью к возможным отклонениям основных параметров технологического режима.

Реакция алкилирования изопарафинов олефинами экзотермична. При ее протекании выделяется значительное количество тепла. Это учитывают при технологическом оформлении процесса и реакционные устройства установок алкилирования обязательно снабжают приспособлениями для отвода выделяющегося при реакции тепла. Первые данные о теплоте реакции алкилирования опубликованы Бирчем и Дунстаном с соавторами . Тепловой эффект был определен ими экспериментально для реакции алкилирования изобутана различными олефинами: изо'бутиленом, диизобутилен-ом и др. Полученные результаты приведены в табл. 9.

Экзотермичность реакций гидрирования и эндотермичность реакций дегидрирования сильно отражаются на технологическом оформлении этих производств.

Высокая экзотермичность процессов галогенирования играет важную роль при их технологическом оформлении.

Процесс термического растворения угля EDS предназначен для производства синтетической нефти с последующей переработкой ее в моторные топлива . По этой технологии уголь после измельчения и сушки смешивается с горячим растворителем-донором водорода. В качестве последнего используют фракцию 200—430 °С жидкого продукта процесса, предварительно гидрируемую в аппарате со стационарным слоем Со—Mo-катализатора. Смесь подается в проточный реактор с восходящим потоком вместе с газообразным водородом, где при температуре 430—480°С и давлении 14—17 МПа происходит термическое растворение угля. Полученные продукты разделяются на газы и фракции, выкипающие в пределах до 540°С и остаток 540°С, в котором содержатся также непрореагировавший уголь и зола. Выход продуктов, степень конверсии и другие показатели процесса зависят от типа перерабатываемого угля. На выход и состав жидких продуктов влияет также рециркуляция остатка. Например, при различном технологическом оформлении процесса выход фракций составляет; :

Температурные ограничения в реакторах с движущимся теплоносителем связаны с тем, что при их обычном технологическом оформлении и габаритах имеющихся в них слоев теплоносителя время контакта намного превышает те величины, которые необходимы для получения максимальных количеств олефинов в соответствии с кинетическими закономерностями химических реакций пиролиза. Тем не менее выполнено много исследовательских работ по применению широко известных в практике каталитического крекинга технологических систем с движущимся гранулированным или пылевидным материалом в процессах термоконтактной переработки нефтяного сырья.

Поскольку при регенерации железоокисных катализаторов происходит окисление не только коксовых отложений, но и железа самого катализатора, следует принимать во внимание тепловые эффекты всех протекающих реакций. Регенерация обычного катализатора крекинга, который не участвует в реакции окисления, сопровождается существенным кратковременным повышением температуры зерна катализатора, которое может достигать 220"С . При таком технологическом оформлении стадии регенерации, когда доля кислорода в кислородсодержащем газе снижается до 5% об. и обеспечивается противоточное движение катализатора и кислородсодержащего газа, перегрев зерна катализатора может быть снижен примерно на 100°С .