Главная -> Словарь

Технологии разработанной

установки в настоящее время. Ожидаемое качество продуктов разделения, получаемых в колонне К-2, приведено на рисунке. По сравнению с продуктами, получаемыми при фактической работе установки, будет обеспечено более четкое разделение. Об этом свидетельствует значительно меньшее налегание кривых разгонок по ГОСТ 2177-82 для продуктов, получаемых по рекомендуемой технологии разделения нефти.

Значительная разница в составе предполагает и разницу в режимах переработки. Неполная и неоперативная наблюдаемость возмущений по качеству сырья и отсутствие четких инженерных указаний по технологии разделения в данный момент приводит к ухудшению качества нефтепродуктов, уменьшению процента отбора светлых нефтепродуктов от потенциального содержания, увеличению энергозатрат и другим нежелательным последствиям. Мощные установки АВТ в случае плохой наблюдаемости и управляемости процесса могут играть роль усилителей внешних возмущений для вторичных процессов.

способность активного угля была положена в основу промышленной технологии разделения смесей углеводородов С1—С3 на подвижном слое сорбента, разработанной и реализованной в США в 1950 гг. и получившей название процесса гиперсорбции.

Особенности поляризации в полярных средах связаны с диффузно-стью двойного слоя, проявляющейся даже при дипольнои структуре межфазной границы, индуцирующей вторичные диффузные слои в глубине обеих фаз. Учет поляризационных сил особенно важен при построении физической картины электрокоагуляции, в технологии разделения систем с полярными средами, в том числе и очистки природных и сточных вод. Устойчивость дисперсной системы в электрическом поле зависит от знака и величины суммарной энергии взаимодействия, обусловленной энергией молекулярного притяжения, ионно-электростатической энергией отталкивания и энергией диполь-дипольного притяжения '.

Учитывая ограниченные ресурсы времени, отведенные на чтение II части курса «Технология переработки нефти и газа», автор был вынужден посвятить технологии разделения продуктов деструктивной переработки нефтяного сырья весьма ограниченный объем, поскольку более детально этот раздел излагается в курсе «Технология нефтехимического синтеза».

Для технологии разделения углеводородных смесей, а также очистки нефтяных масел большое практическое значение получили так называемые селективные растворители. С их помощью можно выделять из смеси определенные компоненты, например смолы или ароматические углеводороды.

1 Интересующимся подробностями технологии разделения газов гидрогенизации рекомендуется ознакомиться с главой XIV книги И. Б. Рапопорта .

В первую очередь была исследована возможность гидрирования бензола в составе головных фракций риформата второй ступени на катализаторе RG-482. Это было сделано в связи с тем, что при проведении процесса каталитического риформинга с применением технологии разделения реакционной смеси перед последним реактором, соответственно количеству выделенной головной фракции снижается необходимое для проведения процесса количество катали-

1.2.Усовершенствования технологии разделения углеводородных смесей

-в технологии разделения продуктов органического синтеза . '

В работе разработаны энергосберегающие технологии разделения

Притирка рабочих поверхностей представляет собой наиболее ответственную заключительную операцию обработки втулок. При серийном производстве уплотнений притирку производят па специальных станках, обеспечивающих высокую чистоту и исключительную плоскостность притираемой поверхности. Для этих целей обычно применяют модернизированный плоскопритирочпый станок С-15 завода «Фрезер». В условиях ремонтных цехов нефтеперерабатывающих заводов притирку рабочих втулок выполняют в основном вручную, что является трудоемкой, непроизводительной и дорогостояще» операцией, пли па сверлильном станке с помощью соответствующего приспособления. При ручной притирке следует придерживаться технологии, разработанной па заводе экспериментальных машин Гипропсфтемаша.

На рис. 1.16. приведена технологическая схема утилизации газа продувок скважин в подземную емкость, размываемую по технологии, разработанной ВНИИпромгазом . На кусте скважин факельную линию диаметром 114 мм опускают в подземный резервуар на 2/3 глубины полости, а отводящую линию выводят от оголовка подземного резервуара до кустового коллектора газа, соединенного со шлейфом. При освоении скважины сначала проводится кратковременная продувка скважины через шлейф в подземный резервуар с давлением от атмосферного до максимального рабочего. При этом отходы бурового раствора также выбрасываются в полость подземного резервуара, где они осаждаются на дне. Газ продувки из подземного резервуара по газопроводу забирают в компрессорную станцию и закачивают в приемный коллектор газового промысла.

Проведенные Институтом нефтехимических процессов исследования показали, что высоковязкие остаточные масляные компоненты бакинских нефтей легко очищаются от смолистых веществ адсорбционным методом по технологии, разработанной во ВНИИ НП под руководством профессора Л. Г. Жердевой.

По технологии, разработанной УГНТУ совместно с масляным производством АО «Башнефтехим» и ИЦ «ИНТЭКО», с учетом лабораторных исследований был проведен опытно-промышленный пробег на установке обезмасливания 40/2 зоны №2 АО «Башнефтехим».

Отработанные нефтепродукты 3 и 4 категории могут быть использованы в качестве компонента котельного топлива. Как показали исследования , в отработанных нефтепродуктах содержание тяжелых металлов и металлов с переменной валентностью в 10 раз меньше, чем в мазуте М-100. Кроме того, введение отработанных нефтепродуктов в мазут М-100 улучшает его эксплуатационные характеристики - вязкость, температура застывания уменьшаются. В настоящее время по технологии, разработанной ИП НХП АН РБ, ОАО "Уфанефтехим" выполнен проект дезинтеграторной установки по

Получение 1,10-декандикарбоновои кислоты окислением цикле до декан а. 1,10-Декандикарбоновая кислота — ценное сырье для получения полиамидных волокон и смазок. Основным видом сырья для синтеза ДДК является циклический тример дивинила — циклододекатриен Ci2Hje, предварительно подвергаемый гидрированию. По одному из технических методов получения ДДК циклододекатриен гидрируется до циклододецена С12Н2о) который затем окисляется озоном. По другому методу циклический тример полностью гидрируется в циклододекан Cj2HM . По технологии, разработанной фирмами Du Pont и Huls, а в СССР — ГИАПом, циклододекан окисляется кислородом воздуха при 175 °С в присутствии металлов переменной валентности либо борной

В России нефтяной суммарный кокс прокаливается на нефтеперерабатывающем заводе на ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» в барабанной печи, построенной по технологии, разработанной нашим институтом, и коксовая мелочь в смеси с суммарным коксом на ОАО «Завод «СПЗ Сланцы» в камерных печах. Остальной объем кокса прокаливается на предприятиях алюминиевой и электродной отраслей, оснащенных, в основном, барабанными печами. Процесс прокаливания является высокорентабельным. Стоимость прокаливания небольшая и, при утилизации тепла дымовых газов с получением водяного пара, находится на уровне 7 % от стоимости прокаленного кокса. Современная технология прокаливания практически не создает экологических проблем. Прокаливание исключает проблемы, связанные со смерзанием кокса в зимнее время и на 30 % снижает транспортные затраты.

Процесс каталитического риформинга усовершенствовали в направлении не только разработки новых би- и полиметаллических катализаторов, но и перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. Последняя впервые осуществлена в 1971 г. на заводе в Техасе по технологии, разработанной фирмой UOP. В этом процессе активность катализатора в течение длительного времени остается постоянной, что позволяет работать на неизменном режиме и с постоянным выходом продуктов. Кроме того, такой процесс отличается от обычного меньшей загрузкой катализатора в реакторах и меньшим количеством циркулирующего водород со держащего газа. Катализатор перемещается в аппара-

Удельный расход изобутена для производства метилбутило-вого третичного эфира составляет 0,58 т/т. В г. Равенне с 1973 г. работает завод, производящий около 90,6 тыс. т. метил-бутилового третичного эфира в год по технологии, разработанной фирмой «Снампрогетти — АНИК». Компания «Экссон Кэмикэл Комп.» планировала пустить в эксплуатацию после 1981 г. аналогичный завод, производящий около 390 тыс. л/сут этого же продукта.

Приготовление высококачественного электродного пека из низкопиролизован-ных смол становится возможным при предварительной термической обработке смолы под давлением по технологии, разработанной УХИН. Смола перед фракционированием выдерживается около часа под давлением 2—4 МПа и при 420—430 °С. Во время такой выдержки происходит термическая конденсация а2-и /3-составляющих пека, что увеличивает содержание aj-фракиии и тем самым улучшает спекающие и коксообразующие свойства пека.

Проведенные промышленные эксперименты по получению спекающей добавки и коксованию угольных шихт с учетом её применения показали техническую возможность ее производства по технологии, разработанной БашНИИНП и Ново-Уфимским ШЗ.