Главная -> Словарь

Температуры количества

В нестоящее врет установлено скорость коррозии экспоненциально возрастает. При температуре начала интенсивного обрааооякия кокса иа гудрона *вРвктер влияния напряжений на скорость коррозии стелеЛ меняется. Это связано ,о протеканием: на поверхности металла,контактирующего о нефтяным

Можно предположить, что образование ароматических углеводородов в бензиновой фракции происходит не за счет снижения содержания непредельных углеводородов легкой дистиллятной фракции, а за счет увеличения степени разложения асфальте-но-смолистых компонентов исходного сырья. В структуре этих веществ содержатся ароматические комплексы. С повышением температуры коксования выход кокса снижается. Это объясняется, по-видимому, образованием из асфальтено-смолистых компонентов свободных ароматических радикалов, которые, рекомбинируясь, переходят в паровую фазу. При пониженных температурах эти радикалы успевают вступать в реакцию конденсации в большей степени, чем при повышенных.

Подбор оптимальной температуры коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметров УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продолжительность коксования. При прочих равных условиях, чем выше температура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3-6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и от качества сырья.

По-видимому, при температурах Тт и выше в реакторе возникают определенные гидродинамические условия , обусловливающие внутриреакторную циркуляцию мелких карбоидных частиц с образованием сложных гранул кокса и их конгломератов. При температурах нагрева сырья несколько ниже Тш в реакторе образуется монолитный кокс. При этом, чем ближе температура нагрева сырья к предельным условиям гранулообразования, тем выше прочность кокса и ниже выход летучих веществ . Таким образом, возможные пределы изменения температуры коксования ограничиваются с одной стороны, условиями получения стандартного крупнокускового кокса, с другой-температурой начала образования гроздьевидного кокса. Оптимальной температурой коксования следует считать ту, при которой достигается получение стандартного крупнокускового кокса и обеспечиваются меньшая интенсивность закоксовывания печных труб и дли-

Полукокс, нагреваемый в диапазоне температур 500—800° С, выделяет летучие вещества, состоящие в основном из малых молекул, таких какСН4, СО, Н2О, H2S, Н2 и т. д. При их удалении внутри твердого вещества останутся полости, которые точно отвечают порядку величин этих молекул, имеют размеры около 5 А; их развернутая поверхность может быть очень большой, она достигает нескольких сотен квадратных метров на грамм для неграфитизирован-ных полукоксов . Эта микропористость представляет интерес неожиданными изменениями, которые она дает в зависимости от температуры коксования и температуры, при которой ее пытаются измерять, а также благодаря тому, что она определяет химическую реакционную способность и некоторые другие свойства кокса.

На рис. 35 представлено изменение удельной поверхности полукокса из четырех типичных углей в зависимости от температуры коксования. На кривых рис. 37 можно видеть увеличение этой поверхности в результате постепенного выделения летучих веществ до величин, чрезвычайно больших для неграфитизированных кок-

Рис. 35. Изменение удельной поверхности четырех коксов в зависимости от температуры коксования

До температуры коксования 700—800° С газ и жидкость сравнительно хорошо сорбируются поверхностью кокса. Когда температура коксования увеличивается, пористость продолжает возрастать в результате выделения летучих веществ, но в то же время микропоры становятся все более трудно доступными, вероятно, из-за сужения их диаметров, причина которого не ясна.

Рис. 36. Плотности по воде в зависимости от температуры коксования

При применении любого метода можно установить, что для данного исходного угля электрическое сопротивление, измеряемое при температуре окружающей среды, при повышении температуры коксования в диапазоне 500—900° С уменьшается чрезвычайно быстро и значительно медленнее при температуре выше 1000° С. На этом принципе предложен контроль степени готовности среднетемпературных коксов .

Расход деэмульгатора на ЭЛОУ завигит от природы нефти, степени ее подготовки на промыслах и технологического режима обессоливания: числа ступеней, температуры, количества промывной воды и интенсивности ее смешения с нефтью , Как показывает практика, на многих заводах деэмульгатор подают в большом избытке. При этом руководствуются неверным предположением о том, что увеличение подачи деэмульгатора может способствовать снижению остаточного содержания солей в нефти. Фактически же это приводит, помимо излишних затрат на сам деэмульгатор, к ухудшению качества с точных вод и затрудняет их очистку. Следует учитывать, что значительная часть подаваемого на промыслах деэмульгатора остается в нефти и поэтому на ЭЛОУ НПЗ его требуется в небольшом количестве. Это количество должно быть определено опытным путем для каждой нефти и конкретных условий технологического режима и схемы ЭЛОУ, В табл. 18 на основании анализа работы действующих ЭЛОУ даны предельные расходы деэмулыаторов при обессолива-нии различных нефтей.

Па примере гидрогенолиза сераорганических соединений над скелетным никелевым катализатором было изучено влияние температуры, количества катализатора и роли молекулярного водорода на скорость и глубину процесса гидрогенолиза. Показано, что глубина гидрогенолиза сераорганических соединений увеличивается пропорционально увеличению отношения катализатор — сера. Прямые, выражающие зависимость глубины гидрогенолиза от количества катализатора в реакции для сераорганических соединений разного «троения, различны.

Рис. XII.29. Зависимость степени конвер- Рис. XII.30. Зависимость степени кон-сии уксусной кислоты от относительного версии уксусной кислоты от температуры количества катализатора. реакции.

Кроме фактических смол, в бензине содержатся смолообра-зующие вещества. Это различные нестойкие соединения, например непредельные углеводороды, которые с течением времени, от повышенных температуры, количества кислорода в воздухе и от других факторов окисляются, полимеризуются, конденсируются и переходят в смолы. Смолообразующие соединения называют потенциальными смолами. Их количество зависит от химического состава сырья, способов его переработки и качества очистки. Недостаточной стабильностью обладают бензины, в состав которых входит большое количество продуктов крекинга с высоким содержанием непредельных углеводородов. Чем хуже условия транспортирования и хранения бензина, тем больше образуется смол. При увеличении содержания смол и смолообразующих веществ ухудшается полнота сгорания бензина, снижается его детонационная стойкость. Накапливающиеся вместе со смолами кислоты повышают коррозийность топлива.

- результаты сорбционной очистки зависят от температуры, количества адсорбента, времени процесса, способа подготовки адсорбента;

Очень трудно рассчитать рабочее напряжение в печи. Электрическое сопротивление слоя древесного угля не является стабильным, а изменяется в зависимости от колебаний температуры, количества подаваемой в печь серы, грануляции и качества подготовки угля. Все известные методы подсчета напряжения могут дать весьма значительные ошибки, и поэтому трансформатор подбирается с возможно большим пределом изменения на стороне низкого напряжения. Опыт показывает, что при производительности 5—7 т рабочее напряжение для однофазных печей должно быть 60—100 в, а для трехфазных — 35—75 s.l/При расчете электродов учитывают фазовую силу тока, а также допускаемую плотность тока на электродах в зависимости от их типа.

Нафталин алкилируется пропиленом, изобутиленом, гексеном-1 и ноненом-1 в присутствии BF3-2H20 . В ряду указанных углеводородов выход алкилнафталинов падает с увеличением числа атомов углерода у олефина и повышается с увеличением температуры и времени реакции. Также при алкилировании нафталина пропиленом и н. бутиленом в присутствии BF3-H3P04 выход алкилнафталинов зависит от температуры, количества катализатора и молярных отношений реагентов. С повышением температуры в пределах 25 — 95° выход моноалкилнаф-талинов растет, а полиалкилнафталинов падает. Так, например, при алкилировании нафталина пропиленом моно- и полиизопропилнафталины получаются с выходом соответственно при 25° 62 и 12%; при 95° 69 и 6%. Выход втор.бутилнафталинов при молярных отношениях нафта-

алкилирования и их состав зависят от молярных соотношений ароматических углеводородов и олефинов, температуры, количества и химической природы катализатора.

Сравнительно легко протекает алкилирование фенолов олефинами в присутствии катализатора BF3 и его комплексных соединений. При этом скорость реакции и характер образующихся продуктов зависят от природы олефина, температуры, количества и состава катализатора и молярных отношений реагентов.

Обнаружено, ч;то ук зависит от характера ирнменнемой добавки, ее количества в УМК, диаметра реактора коксования, скорости подъема температуры, количества металла и его фракцдонного состава.

Большую работу по окислению петролатума как в лабораторных, так и в заводских условиях провел В. К. Цьсковский . На основании своих экспериментальных данных он установил влияние отдельных факторов, в частности различных катализаторов, температуры, количества и скорости воздуха, времени окисления, а также конструкции окислительной установки. на ход окисления петролатума Установлено, что при оптимальных условиях окисления петролатума до 70% исходного сырья переходит в ценные кислородные со единения.