Главная -> Словарь

Тщательной подготовки

Очистка бензола. Для получения и очистки бензола из углеводородных смесей нефтяного происхождения посредством экстракционной перегонки требуется такая же тщательная подготовка исходного продукта, как и для получения и очистки толуола. В табл. 22 приведены некоторые из известных азеотропных смесей бензола с другими углеводородами. Хорошо выраженную азеотропную смесь образуют циклогексан и бензол. Для приготовления бензольного концентрата может применяться то же оборудование, что и для приготовления толуольного концентрата, при условии соответствующего изменения температур отбора фракций. Очистка бензола путем экстракционной перегонки аналогична описанной выше очистке толуола . В качестве растворителя обычно применяется фенол. В бензинах и других фракциях прямой гонки содержатся очень малые концентрации бензола. Часто он получается путем дегидрирования легкого лигроина, содержащего метилциклопентаны и циклогексан.

Тщательная подготовка кромок под сварку — необходимое условие получения качественного сварного соединения. Кромки свариваемых деталей должны иметь правильный скос, необходимую величину притупления и постоянную величину зазора вдоль свариваемых кромок. Сами кромки и прилегающая к ним зона шириной 30—50 мм должны быть очищены от грязи, окалины, шлака и влаги.

iK, сырью, используемому для получения масел, предъявляют определенные требования. Содержание в нем примесей, дезактивирующих катализатор, строго регламентировано. К таким примесям относятся высокомолекулярные смолистые и асфальтоподобные вещества, азотистые, а в ряде случаев и сернистые соединения. Тщательная подготовка сырья и применение специальных катализаторов позволяют довести пробег установок до 5,5 тыс. ч, а общий срок службы катализатора — до 10—12 тыс. ч J

Катализаторы R-14, R-16 и R-20 весьма чувствительны к отравлению ядами , в связи с чем требуется тщательная подготовка сырья риформинга.

Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое внимание должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу их из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л.

По данным , температура плавления золы нефтяного кокса 1370—1600 "С, т. е. зола нефтяного кокса относится к категории тугоплавких и даже весьма тугоплавких. При большом содержании золы, особенно в случае преобладания в ней таких компонентов, как окислы железа, кремния, ванадия, натрия и другие, продукция, получаемая из нефтяного кокса, может загрязняться. При получении алюминия суммарное содержание примесей V, Ti, Cr, Мп не должно превышать 0,015%. При использовании нефтяных коксов и связующих для производства анодных композиций не следует допускать чрезмерной концентрации этих элементов, если даже указанные нефтепродукты удовлетворяют по суммарному содержанию золы нормам ГОСТ. Таким образом, подбор нефтей с низкой зольностью для получения сырья коксования, а также тщательная подготовка их к переработке имеют большое значение.

Щелочные и щелочноземельные металлы. На долю натрия, калия, кальция, магния в нефтях приходится от 10~3 до 10~4 %, а в золе—15—20% массы. Эти элементы являются составной частью пластовых вод. Даже тщательная подготовка нефти к переработке, а также к аналитическим исследованиям не приводит к полной очистке от мйкропримесей, особенно по отношению к веществам коллоидных размеров. Этб увеличивает содержание рассматриваемых элементов при анализах.

Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое внимание должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу их из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л.

По данным , температура плавления золы нефтяного кокса 1370—1600 °С, т. е. зола нефтяного кокса относится к категории тугоплавких и даже весьма тугоплавких. При большом содержании золы, особенно в случае преобладания в ней таких компонентов, как окислы железа, кремния, ванадия, натрия и другие, продукция, получаемая из нефтяного кокса, может загрязняться. При получении алюминия суммарное содержание примесей V, Ti, Cr, Мп не должно превышать 0,015%. При использовании нефтяных коксов и связующих для производства анодных композиций не следует допускать чрезмерной концентрации этих элементов, если даже указанные нефтепродукты удовлетворяют по суммарному содержанию золы нормам ГОСТ. Таким образом, подбор нефтей с низкой зольностью для получения сырья коксования, а также тщательная подготовка их к переработке имеют большое значение.

Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое внимание должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу их из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л.

На ФНПЗ была осуществлена тщательная подготовка сырья, подающегося на коксование. Ориентирование на увеличение содержания асфальто-смолистых веществ в гудроне повлияло на увеличение выхода электродного кокса. Реконструкция узла транспортировки и дробления кокса и внедрение гидрорезаков более совершенной конструкции позволило значительно увеличить выход крупного кокса. Обработка кокса в камерах керосиногазойлевой фракцией повысила механическую прочность кокса. Повышение температуры процесса коксования до 500-505°С снизило содержание летучих веществ в коксе, а усовершенствование схемы потоков печи привело к увеличению производительности установки по сырью.

В некоторых случаях из газовых конденсатов Сибири и Дальнего Востока по простейшей технологии получают непосредственно на прсмыслах дизельное топливо, что крайне важно для обеспечения потребности в нем в труднодоступных отдаленных районах страны. Основная трудность при переработке газового конденсата, добываемою в районах Западной Сибири и Европейского Севера, заключается в oi эеспечении стабильности его поставок на НПЗ из — за удаленности прс мыслов от транспортных магистралей. Сложные проблемы возни — кают при переработке газовых конденсатов и легких нефтей Прикаспийской низменности . Характерная особенность химического состава газовых конденсатов — это наличие в них аномально высоких концентраций меркаптановой серы — в пределах 0,1—0,7 % масс, при содержании общей серы до 1,5 %. Этот показатель позволяет выделить сернистые газовые конденсаты и сопутствующие им легкие нефти в особый класс меркаптансодержащего нефтяного сырья, которое недопустимо, однако, смешивать с традиционными нефтями. Ожидаемый объем поставки па НПЗ таких видов сырья до 2000 г. составит около 25 млн. т/год. Меркаптансодержащие виды несэтяного сырья требуют более тщательной подготовки на установках

Очистка толуола. Получение и очистка толуола из углеводородных смесей нефтяного происхождения путем экстракционной перегонки требуют тщательной подготовки исходного продукта. Как видно из табл. 23 , толуол образует азеотропные смеси с близкокипящими неароматическими углеводородами . Следовательно, чтобы свести потери толуола к минимуму, нужно произвести четкую фракционную перегонку для выделения исходного продукта. В то же время желательно уменьшить общий объем смеси, подвергаемой экстракционной перегонке. Это имеет большое значение с точки зрения расходов па оборудование и затраты растворителя, так как при растворении углеводородов

Наряду с ограниченной информацией о процессе бутамер к его недостаткам следует отнести сложности, связанные с практическим использованием катализатора изомеризации. Катализатор 14, содержащий 0,375% платины на шариковом оксиде алюминия , поставляется из США в активированном виде в специальной герметичной упаковке. Загрузка катализатора требует тщательной подготовки установки и исключения попадания атмосферного воздуха.

Исходная пентан-гексановая фракция — сырье процесса пенекс — подвергается гидроочистке, а углеводородное сырье реактора и подпитка водорода — дополнительной адсорбционной осушке на молекулярных ситах. Для процесса пенекс не требуется тщательной подготовки сырья с целью удаления циклических углеводородов С6 или небольших количеств гептанов.

Транспортирование волоком не требует такой тщательной подготовки профиля и поверхности трассы, как при перекатывании или перевозке на трайлерах.

Сроки службы катализаторов зависят от условий эксплуатации, для полиметаллических катализаторов серии КР они достигают 6—7 лет. Вместе с тем реализация преимуществ полиметаллических катализаторов требует более тщательной подготовки сырья: очистки от серы, азота и других ядов, осушки от следов влаги, правильного выбора фракционного состава. Большое значение имеет поддержание оптимальных концентраций хлора в катализаторе и влаги в зоне реакции.

В некоторых случаях из газовых конденсатов Сибири и Дальнего Востока по простейшей технологии получают непосредственно на промыслах дизельное топливо, что крайне важно для обеспечения потребности в нем в труднодоступных отдаленных районах страны. Основная трудность при переработке газового конденсата, добываемого в районах Западной Сибири и Европейского Севера, заключается в обеспечении стабильности его поставок на НПЗ из-за удаленности промыслов от транспортных магистралей, . Характерная особенность химического состава газовых конденсатов-это наличие в них аномально высоких концентраций меркаптановой серы - в пределах 0,1 + 0,1% при содержании общей серы до 1,5%. Этот показатель позволяет выделить сернистые газовые конденсаты и сопутствующие им легкие нефти в особый класс меркаптансодержащего нефтяного сырья, которое недопустимо, однако, смешивать с традиционными нефтями. Ожидаемый объем поставки на НПЗ таких видов сырья до 2000 г. составит около 25 млн т/год. Меркаптансодержащие виды нефтяного сырья требуют более тщательной подготовки на установках их обессо-ливания и разработки специального комплекса мероприятий для защиты оборудования технологических установок от коррозии. Вследствие высокого содержания в бензинах, керосинах и дизельных фракциях как меркаптановой, так и общей серы они должны подвергаться гидроочистке или демеркаптанизации процессами типа

ные недостатки метода: длительность анализов ; необходимость тщательной подготовки аппаратуры к каждому анализу; нечет* кость конца реакции .

Змеевик трубчатой печи. В зависимости от технологического процесса в трубчатых печах применяют змеевики из труб различного диаметра от 60 до 219 мм со стенками толщиной от 6 до 15 мм. Трубы для змеевиков изготовляют из углеродистой и низколегированной стали, а также из высоколегированной стали. Длина труб достигает 18 м. Трубы соединены в змеевик при помощи приварных калачей или двойников, закрепляемых на концах труб развальцовкой . Применение двойников для соединения труб между собой позволяет легко осуществлять чистку труб, но требует более тщательной подготовки печи к эксплуатации (уп-

В Советском Союзе дисперсность микрочастиц в тошшвах для ГТД определяют на установке , где впервые в качестве источника света используют гелийнеоновый лазер, а в качестве приемника — фотоэлектронный умножитель. Работа установки основана на измерении потока монохром этического света, ослабленного вследствие его поглощения и рассеяния содержащимися в топливе микрочастицами. В ла!бораторных условиях дисперсионный состав твердых микрозагрязнений определяют также с помощью универсального микроскопа МБМ-6 . Для подсчета частиц загрязнений используют объектив-микрометр. Из каждой средней пробы топлива исследуют десять капель. В каждой капле просматривают 10 полей зрения. Для каждой капли записывают число частиц по размерам — с 2 до 20 мкм через каждые 2 мкм, а далее до 40 мкм через каждые 5 мкм. Число частиц суммируют. Ситовой состав частиц устанавливают для 1 мл топлива. Метод анализа длительный и требует тщательной подготовки. Точность и сходимость результатов недостаточно удовлетворительные из-за значительного усреднения величин при подсчете.

Как уже отмечалось выше, соединения серы, азота, металлов, а также вода, поступающие вместе с сырьем, ухудшают селективность и сокращают срок службы платиновых катализаторов. _По-этому сырье платформинга подвергают гидроочистке и осушке. В качестве катализаторов гидроочистки применяют алюмокоб'альт молибденовый катализатор и катализатор АП-15 со сниженным содержанием платины. Степень удаления сернистых и азотистых соединений зависит от чувствительности катализаторов: для АП-56 —остаточное содержание серы в сырье 0,001%, катализатор АП-64 требует более тщательной подготовки сырья, и особенно жесткие требования предъявляют к качеству сырья и вспомогательных