Главная -> Словарь

Температуры поступает

Для реакций, протекающих в кинетической области, скорость реакции быстро возрастает с температурой, тогда как для диффузионной области характерно медленное изменение скорости реакции в зависимости от температуры, поскольку коэффициент диффузии мало зависит от температуры.

Влияние температуры. Поскольку энергии активации отдель — ных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позво —

При изменениях температуры подвижность структурных жидкостей изменяется в том же направлении, как и ньютоновских, а именно снижается при понижении температуры, поскольку при охлаждении повышается вязкость жидкой среды, а для нефтяных жидкостей, в частности нефтяных масел, увеличивается также и выделение дисперсной фазы в виде парафина и возрастает связь между ее частицами, что в конечном итоге при определенной температуре приводит к потере подвижности.

В жидкой фазе стадия передачи энергии внутренним степеням свободы молекулы практически не зависит от температуры, поскольку частоты меж- и внутримолекулярных колебаний в жидкости остаются постоянными при изменении температуры. Температура влияет на образование ассоциатов и на перемещение ассоциатов, содержащих возбужденные молекулы. Зарождение цепей происходит вследствие реакций между предварительно возбужденными молекулами. По этой причине эффективная энергия активации реакций зарождения цепей по гомогенному механизму в жидкой фазе оказывается меньше, чем в газовой, на величину энергии возбуждения молекулы.

Константа скорости /се также нечувствительна к изменениям температуры, поскольку взаимодействие между двумя радикалами протекает с небольшой энергией активации или вообще без нее.

Критическое напряжение, при котором начинается стадия 3 существенно зависит от температуры, поскольку поперечное скольжение требует термической активации.

ным источником упрочнения являются дислокационные диполи , блокирующие перемещение дислокации. Стадия легкого скольжения заканчивается образованием достаточно большого количества диполей и связанных с ними трехмерными клубками дислокаций, способствующих возникновению скольжения по системам, пересекающим первичную. Другими словами, существует некоторая критическая плотность дислокаций, по достижению которой скольжение происходит по вторичным системам, что приводит к резкому росту упрочнения за счет взаимодействия пересекающихся дислокаций. При этом плотность дислокаций с увеличением деформации возрастает быстрее, чем линейная функция. Длина свободного пробега дислокаций непрерывно уменьшается, что подтверждается данными об уменьшении длины линий скольжения. На этой стадии упрочнения эффекты динамического возврата незначительны, поэтому деформационное упрочнение, как и на стадии легкого скольжения, соответствует линейному закону, то есть dc/de = Е' = const. Величина Е' не зависит от условий растяжения, скорости и температуры испытаний и равна примерно 1О2 G. Таким образом, модуль упрочнения на стадии быстрого упрочнения примерно на два порядка больше, чем на стадии легкого скольжения. Высокая скорость упрочнения объясняется образованием большого количества коротких линий скольжения, дислокации которых создают скопление перед барьерами внутри кристалла. Такими барьерами могут быть барьеры Ломера-Коттерелла, обусловленные поперечным скольжением . Критическое напряжение, при котором начинается стадия III, сильно зависит от температуры, поскольку поперечное скольжение требует термической активации. На стадии динамического возврата происходит массовое двои-

Кроме эфиров фенолов и полиалкилзамещенных фенолов побочными продуктами алкилирования являются полиолефины и образующиеся из них алкилфенолы с более длинной алкилыюй группой. Наоборот, при реакции с высшими, особенно с разветвленными олефинами наблюдается их деполимеризация с получением ал-килфснолов, имеющих более короткую алкильную группу. Общим методом подавления этих побочных реакций является понижение температуры, поскольку алкилирование имеет самую низкую энергию активации . Во избежание полимеризации олефипа необходимо также снижать его концентрацию в жидкости, что достигается постепенным введением олефина в реакционную массу. Отметим, наконец, что реакции фенолов с изоолефинами в заметной степени обратимы, и нагревание соответствующих алкилфенолов с кислотным катализатором ведет к выделению олефипа:

Независимо от выбора катализатора и других условий на селективность гидрирования и дегидрирования сильно влияет температура. Обычно чем ниже температура, тем селективнее можно провести процесс по более реакционноспособным группам или остановить его на определенной промежуточной стадии. Наоборот, повышение температуры способствует глубоким превращениям. Существенно, что нежелательные побочные реакции гидрогеноли-за, крекинга, дегидроконденсации и другие имеют более высокую энергию активации, чем дегидрирование или гидрирование. Так, для крекинга м-бутана энергия активации равна «250 кДж/моль , а для его дегидрирования в н-бутилен только 168—184 кДж/моль , что позволяет повысить селеьтивность путем снижения температуры. Поскольку при уменьшении температуры одновременно уменьшаются скорость процесса и производительность реактора, то практически в каждом случае мож1Х) найти область оптимальных температур, соответствующую минимуму экономических затрат. Дополнительные ограничения на выбор этого оптимума налагает обратимость реакции гидрирования-дегидрирования.

Снижение доли побочных реакций, однако, не всегда приводит к возрастанию октановых чисел. Качество «пропиленового» алкилата лишь незначительно улучшается при снижении температуры, поскольку пониженная температура препятствует не только побочным реакциям, но и переносу водорода: уменьшение выхода 2,4-диметилпентана и других нежелательных углеводородов сопровождается сокращением доли 2,2,4-триметилпентана. Качество алкилата, полученного в случае бутена-1 при низких температурах, также было невысоким, вследствие того что понижение температуры тормозило желаемую изомеризацию бутена-1*. При 45 °С большая часть бутена-1 изомеризуется в бутен-2 прежде, чем начинается алкилирование, и триметилпентаны образуются в качестве главного продукта. При 4 °С менее половины бутена-1 подвергается изомеризации, и основным продуктом алкилирования является 2,3-диметилгексан.

Протеканию реакции благоприятствуют низкие температуры. Поскольку при снижении температуры уменьшается скорость реакции, конверсию проводят в присутствии катализатора. Оптимальную'температуру процесса выбирают в зависимости от типа и активности катализатора, необходимой степени конверсии СО, технологической схемы и числа ступеней конверсии.

Угольная паста, содержащая необходимое количество катализатора, подается двумя настовыми насосами через два теплообменника , в которых она подогревается горячим продуктом, отходящим от реактора жидкой фазы. Затем паста проходит через печь, отапливаемую газом, и после нагрева до требуемой температуры поступает в реакторы, где при 480—500° и давлении около 250 ат протекает процесс жидкофазной гидрогенизации.

дсодержащим газом и после нагрева в трубчатой печи П—1 до требуемой температуры поступает в реактор изомеризации со стационарным слоем катализатора Р— 1.

полученному от предыдущего однократного испарения жидкой смеси. На рис. 2.2, в показана схема двукратной перегонки. Остаток однократного испарения первой ступени после нагрева до более высокой температуры поступает в сепаратор второй ступени, с верхней части которого отбирают отгон второй ступени, а с нижней — остаток второй ступени.

В насадочную колонну-испаритель 5 с электронагревателем 4 в заданном количестве из сосуда 3 поступает нефтепродукт, азот из баллона через предварительный подогреватель 2 и водяной пар из парогенератора 6, дистиллированная вода в который подается из емкости 7. Смесь паров, нагретая до заданной температуры, поступает в форконденсатор 8, в котором при необходимости охлаждается до насыщенного состояния по одному из компонентов и затем поступает в основной пятисекцион-ный конденсатор 9. Каждая секция этого конденсатора имеет по три параллельно вкпюченных спиральных змеевика 10 и отдельный отвод жидкой фазы через приемники конденсата 11, служащие для измерения давления манометром. Секции конденсатора 9 связаны жестко между собой промежуточными отстойниками 13, При отводе жидкой фазы из каждой секции через отстойники 13 система работает как парциальный конденсатор. Если краны между 11 и 13 закрыты и жидкая фаза после каждой секции конденсатора не отводится, то система, работает как полный конденсатор . Пары, несконденсировавшиеся в нижней пятой секции конденсатора 9 из конечного отстойника 14, направляются в концевой хоподипьник, охлаждаемый низкотемпературным хпадоагентом .

Для осуществления циркуляционного орошения часть флегмы забирается с тарелки, проходит через теплообменник 2, отдает свое тепло потоку нефти, как правило для нагрева перед колонной К-1, и охладившись до заданной температуры, поступает на тарелку выше той, с которой забиралась флегма на охлаждение. При этом поддерживается определенный температурный режим на тарелке отбора флегмы и создаются условия, необходимые для поддержания потока флегмы на нижележащих тарелках. Циркуляционных орошений может быть несколько, вплоть до трех.

а совмещают в одном аппарате несколько ректификационных колонн. Их устанавливают одну над другой так, что конструктивно получается как бы одна колонна. Она называется сложной колонной. Каждая из составляющих выполняет роль самостоятельной простой колонны. •Сложная колонна с выносными отпарными секциями представлена на фиг. 35. Она, как и на фиг. 24, состоит из четырех простых колонн /—IV. На такой колонне нефть делят на четыре дестиллатные фракции и остаток. Нефть, нагревшись в трубчатой печи до заданной температуры, поступает в колонну /, предназначенную для отделения мазута от смеси фракций — соляровой, керосиновой, лигроиновой и бензиновой. Паровой поток 4 этой смеси направляется в колонну //, где от смеси отделяется в виде остатка соляровый дестиллат. Поток 5 смеси паров керосина, лигроина и бензина входит в колонну III. В последней смесь разделяется на жидкий керосин и смесь паров лигроина и

В этой колонне происходит добавочное и. наиболее тесное смешение масла и адсорбента вследствие впуска водяного пара и энергичного циркуляционного перемешивания суспензии по схеме: низ колонны — центробежный насос — та же колонна. Схема центрального узла установки выглядит так: смесь из большого смесителя однократно, без рециркуляции, прокачивается через трубчатую печь, нагревается до установленной температуры, поступает на верхнюю полку испарителя и стекает :по расположенным ниже полкам, теряя паро-газообразные части. С низа испарителя смесь стекает в упомянутую колонну и оттуда через холодильник в малые смесители. Наконец, смесь нагнетается насосом в фильтры, как обычно.

1. Фильтровальная перегонка совмещает перегонку масла с контактной обработкой адсорбентами. Для этой цели приблизительно 15% общего количества масла, предварительно очищенного реагентами или растворителями, непрерывно смешивают с адсорбентом. Смесь прокачивают в сырьевую линию, служащую для подачи всего количества масла в трубчатую печь. Нагревшись в печи до заданной температуры , суспензия, содержащая 3—5% адсорбента, поступает в вакуумную колпачковую фракционную колонну. Масло разделяется на несколько погонов и остаток. Остаток содержит

Процесс разделения смеси на фракции в сложной колонне происходит следующим образом. Смесь, нагретая до нужной температуры, поступает в питательную часть первой простой колонны. Паровой поток смеси, отделившись в первой колонне o^ фракции, которая должна отводиться с низа колонны как самая высококипящая, поднимается в следующую, вторую колонну. Здесь от смеси в виде остатка отделяется вторая фракция. Пары, в которых частично содержится и вторая фракция, поступают в третью колонну, где отделяются в виде остатка третья фракция и в виде паров с верха колонны - четвертая фракция.

Отбираемая с верха К-3 пентановая фракция, содержащая около 91% масс, я-пентана, смешивается с водородсодержащим газом и после нагрева в трубчатой печи П-1 до требуемой температуры поступает в реактор изомеризации со стационарным слоем катализатора Р-1.

Вода, поступающая в калориметр, омывает дымогарные трубки, воспринимает все тепло продуктов сгорания и вытекает в воронку 9, откуда через распределительный кран 10 сливается в приемный сосуд или в канализацию. Воронки 5 и 9 обеспечивают постоянство уровней входящей и выходящей воды, что в свою очередь обеспечивает равномерную скорость протекания воды через калориметр. Вода, выходящая из калориметра, до измерения температуры, поступает в специальное устройство 11 для перемешивания. Температуру входящей и выходящей воды измеряют термометрами 12 и 13.