Главная -> Словарь

Температуры приблизительно

В воздушно-реактивном двигателе часть топлива сгорает в результате самовоспламенения, так как вследствие турбулентности отдельные объемы холодной горючей смеси попадают в факел пламени и нагреваются до температуры, превышающей температуру самовоспламенения смеси. Чем большая доля топлива сгорает вследствие самовоспламенения смеси, тем выше скорость сгорания смеси в двигателе. Следовательно, для увеличения скорости сгора-

Процесс в рассматриваемом варианте протекает следующим образом. Исходное сырье смешивают с двумя-тремя объемами жидкого пропана и нагревают для полноты растворения в пропане до температуры, превышающей на 5—10° температуру застывания сырья. Полученный раствор охлаждают водой, затем фильтратом и собирают в емкости теплого раствора, из которой раствор направляют в один из кристаллизаторов самоохлаждения,

Существуют два принципиально различных способа сжигания горючей смеси. Первый основан на свойстве пламени самопроизвольно распространяться по горючей смеси, если в ней с помощью какого-либо поджигающего устройства создан элементарный очаг пламени. Второй способ — когда объем предварительно испаренной горючей смеси нагревают до температуры, превышающей температуру ее самовоспламенения. После некоторого индукционного периода смесь самовоспламеняется и мгновенно сгорает .

Для теплообменников с компенсатором на корпусе созданием предварительных напряжений обратного знака можно повысить несущую способность. Пусть заранее известно, что при эксплуатации аппарата температурные условия таковы, что компенсатор работает только на растяжение . Тогда при изготовлении теплообменника компенсатор следует сжать на величину 6/2 так, чтобы после развальцовки труб в трубных решетках он оставался сжатым силой —Q/2. Очевидно, что при эксплуатации в результате нагрева труб до рабочей температуры, превышающей на i\t температуру корпуса, усилие в компенсаторе, а следовательно, и в конструкции сначала уменьшается от —Q/2 до нуля, а затем увеличивается до +Q/2. Таким образом, по абсолютной величине оно в 2 раза меньше рассчитанного по формулам или .

после их подогрева до температуры, превышающей температуру застывания.

Испытание проводят следующим образом. Резервуар 1 сначала основательно промывают бензином при помощи поршенька, а затем в него отфильтровывают испытуемый продукт через сито 14. Заливаемое масло должно быть нагрето до температуры, превышающей температуру, при которой будет проводиться испытание, не более чем на 1,5°. Излишки масла выливаются в кольцевой канал резервуара, откуда их отбирают пипеткой. Таким образом, уровень жидкости устанавливается автоматически.

Вязкость в приборах Сейболта по методу ASTM D 88 определяют следующим образом. Испытуемый образец, предварительно нагретый до температуры, превышающей температуру испытания не более чем на 1,5°С, отфильтровывают в резервуар вискозиметра. Когда требуемая температура продукта и бани продержится 1 мин без изменения, из вискозиметра выдергивают пробку, одновременно включая секундомер, и в приемную колбу спускают 60 мл продукта. Число секунд истечения выражает условную вязкость в секундах Сейболта, универсальных или фурол, при данной температуре. Допустимое расхождение между параллельными определениями не должно превышать 1%.

Регенеративные печи представляют собой камеры с огнеупорной насадкой, имеющей большую поверхность. Перед пропусканием сырья огнеупорная насадка нагревается до температуры, превышающей температуру реакции. Затем через насадку пропускается сырье, которое в результате контакта с раскаленной насадкой нагревается и подвергается пиролизу с образованием газов, содержащих непредельные углеводороды. В ходе процесса пиролиза тепло, аккумулированное в насадке, расходуется на процесс разложения углеводородов, и температура реакции быстро падает ниже предела, необходимого для процесса. После этого подача сырья прекращается и через насадку печи продуваются воздух и топливный газ. При этом происходит нагрев насадки и выжиг кокса. Между процессами пиролиза и регенеративного нагрева насадки печь продувается водяным паром.

Термообработка черных металлов. При определенных температуре и составе некоторые формы железа быстро превращаются в аустенит — мягкую, легко поддающуюся механической обработке структурную форму стали. Полный отжиг стали мало- и среднеуглеродистых марок осуществляют при нагреве их до температуры, превышающей 800 °С, и последующей выдержке. Это необходимо для того, чтобы железистый твердый раствор превратился в аустенит. Затем термообрабатываемую деталь очень медленно охлаждают от температуры фазового превращения до комнатной.

1 .дают'_^и_ "присоединяют к прдсгщсоб-лёниям~для замера крутящегомомен-тадсдвигат'В течение Г^ч битум успевает принять температуру оани,но чрезмерное старение битума еще не наступает. Если заполненный вискозиметр выдержать более длительное время, то прежде чем сделать определение, систему нагревают до температуры, превышающей температуру плавления битума; это необходимо для разрушения затвердевания, связанного со старением битума.

При нагревании такого триалкилалюминия в присутствии этилена до температуры, превышающей температуру реакции роста, происходит реакция замещения с образованном триэтнлалюмипия и высшего олефина-1.

стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° . После нагрева до указанной температуры продукт из печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низа испарителя . В современных установках крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг . Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов.

Зависимость скорости синтеза от температуры приблизительно одинакова для всех катализаторов; энергия активации находится в пределах 20 — 25 ккал на 1 моль прореагировавшей окиси углерода. Для синтеза на Ni- и Co-катализаторах еще не найдено уравнение скорости реакции, описывающее экспериментальные данные с достаточной точностью . Для синтеза на железных катализаторах вполне удовлетворительным для широкого интервала степеней превращений и составов газов является уравнение

4. Прокалочную печь по длине разделить на зоны: а) подогрев кокса до 100 °С; б) сушка кокса при температуре 100 °С; в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ — 500 °С; г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500 — 850 °С — зона карбонизации; д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры ; е) топочная зона.

Испытуемое масло нагревают до 100° F, охлаждают до температуры приблизительно на 8° выше ожидаемой температуры застывания и затем заливают в трубку 1 до меток т и п через то отверстие, в которое вставляют термометр.

4. Прокалочную печь по длине разделить на зоны: а) подогрев кокса до 100 °С; б) сушка кокса при температуре 100 °С; в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ — 500 °С; г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500 — 850 °С — зона карбонизации; д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры ; е) топочная зона.

Зависимость между температурами процесса и временем пребывания сырья в зоне реакции довольно сложна. Практически время это равно 40—50 сек. и различно для разных аппаратов. Снижение выхода ароматических углеводородов при снижении температуры процесса можно предотвратить уменьшением скорости подачи сырья на установку и наоборот. Однако эта взаимная компенсация влияний температуры и скорости происходит в строго ограниченном интервале температур , характеризующих «толуоловый режим» пиролиза. Скорость процесса пиролиза удваивается при повышении температуры приблизительно на 40°.

А обезвоженный образец выдерживают 24 ч при комнатной температуре. Затем переносят в плоскодонную пробирку с термометром, нагревают в водяной бане до температуры приблизительно на 9 °С выше предполагаемой температуры застывания и охлаждают до 36 °С. После такой подготовки пробирку с образцом помещают в баню с охладительной смесью. По мере понижения температуры на 3 °С пробирку вынимают и проверяют подвижность нефтепродукта при наклоне. Если при наклоне продукт остался неподвижным, пробирку помещают горизонтально. Температура застывания считается установленной, если образец остался неподвижным в течение 5 с .

с катализатором, нагревается до температуры приблизительно 470° и поступает вместе с водородом в реактор Р1 первой ступени. Оттуда вся масса последовательно проходит через два «горячих» сепаратора 01 и 02; с низа последних удаляется при помощи специальных дроссельных устройств высококипящий жидкий остаток гидрогенизации вместе с катализатором; остаток может быть вновь возвращен в систему в смеси с исходным сырьем.

Таким образом, скорость коксообразования увеличивается приблизительно в шесть раз с повышением температуры на 25° G или в два раза с повышением температуры на 10° G, т. е. зависимость между уве^ личением скорости образования кокса и повышением температуры приблизительно такая же, как и для процессов разложения в крекинге: при 400° С.

Если применяются реторты малого объема, например, около 1,5 м в длину и 25—40 см в диаметре, то они располагаются в печи рядами и нагреваются снаружи форсунками, как и на газовых заводах. Реторты большего объема, например, около 6 м в длину и диаметром 1—2 м, обогреваются периодически сжиганием газов внутри реторты. После того как они нагреты до требуемой температуры, приблизительно до 670° С или выше, вводится для разложения продукт, предназначенный для крекинга. Процесс продолжается до тех пор, пока температура реторт не понизится до температуры, близкой к 650° С. Продукты разложения отводятся в сборную часть установки. Когда цикл окончен, пары и газы, оставшиеся в ретортах, удаляются и реторты нагреваются вновь. Время обогрева, как и время разложения, равно приблизительно одному часу. Кокс и сажа, отложившиеся в ретортах,

Во всех этих процессах для абсорбции сероводорода применяются -слабое основание или натриевая соль слабой кислоты. -Сероводород, абсорбированный реагентом, даёт соль слабзго основания или сульфид натрия . После насыщения реагента сероводородом он разлагается повышением температуры , при этом выделяется сероводород, а реагент регенерируется для повторного применения. Процесс осуществляется не-

8 тех местах, где топливо приходится покупать, стоимость нагрева эмульсий может вырасти в значительный накладной расход, в особенности при применении пара высокого давления. Однако на большинстве промыслов можно 'пользоваться газом с соседних скважин или с соседних участков, и'расход по подогреву эмульсии невелик. Стоимость нагрева до определенной температуры приблизительно -одинакова для про-цессоп химической и электрической дегидрации. При. подсчёте стоимости нагрева необходимо учитывать потери объёма и изменения плотности.