Главная -> Словарь

Температуры реагирующей

Таким же путем удалось Гельбергеру из циклогексан-1,4-дисуль-фоморида при .нагревании выше температуры разложения получить 1,4-дихлорциклогексан.

Знание температуры газа на выходе из компрессора необходимо для решения теплового баланса. Кроме того, эта температура должна быть ниже температуры разложения смазочного масла, чтобы не

Для получения гликоля концентрацией более 99% масс, наряду с вакуумной регенерацией широко применяют способ регенерации гликолей с помощью отдувочного газа , позволяющий получить ДЭГ и ТЭГ концентрацией 99,5—99,9% . Обычно в качестве отдувочного газа используют отбензинен-ный газ, который подают в рибойлер или непосредственно в нижнюю кубовую часть десорбера. Стриппинг-газ уменьшает парциальное давление водяного пара над раствором, что способствует переходу воды из жидкой фазы в паровую. Влияние удельного расхода отдувочного газа на регенерацию триэтиленгликоля показано на рис. III. 12 . Как видно из рисунка, более высокая эффективность регенерации обеспечивается при подаче газа непосредственно в низ десорбера. Количество отдувочного газа определяют по уравнению Крейсера, которое широко используется для расчета процессов абсорбции и десорбции. Щ Гликоль высокой концентрации можно получить, применяя азеотропную регенерацию . Азеотропные агенты образуют с водой соответствующие азеотропы. Температура кипения азеотропного агента должна быть ниже температуры разложения осушителя. При такой регенерации ДЭГ и ТЭГ в качестве азеотропного агента рекомендуется использовать бензол, толуол или ксилол . Типичным примером регенерации гликоля азеотроп-ной дистилляцией является процесс Дризо .

Чтобы разложить комплекс, нужно создать условия, противоположные тем, которые способствуют образованию комплекса. Такими условиями являются нагрев его выше температуры, при которой он теряет устойчивость, а также разбавление водой. Обычно для этой цели достаточно нагреть комплекс до 70—80°, Для особенно же устойчивых комплексов требуется нагрев до 100° и выше. Но при температурах порядка 100° становится заметным разрушение самого карбамида. Для снижения температуры разложения комплекса применяют обработку его водой, которая, уменьшая концентрацию равновесного с комплексом карбамида, направляет согласно закону действующих масс, реакцию в сторону разложения комплекса.

При депарафинизации в водном растворе карбамида комплекс разлагают также в присутствии воды. Для этого комплекс смешивают с оставшимся после комплексообразования водным раствором карбамида и нагревают до температуры разложения. При этом высвобождающийся карбамид растворяется в водной фазе, а застывающий компонент отделяется от водного раствора непосредственным отстоем или экстрагированием легким углеводородным растворителем.

Отстоявшаяся в вибрационном отстойнике 12 суспензия комплекса в смеси растворителей поступает в нагреватель 13, где-ее подогревают до температуры разложения комплекса и направляют в отстойник-разделитель 14. Перед подачей суспензии комплекса в подогреватель к ней можно добавлять бензиновую фракцию в качестве промывочного растворителя. Из разделителя 14' отстоявшийся верхний раствор застывающих компонентов направляют на регенерацию растворителя, а раствор регенерированного карбамида откачивают в емкость 2 для повторного использования.

комплексов мочевины с низшими парафинами. Температурные коэффициенты констант равновесия и теплот образования комплексов тиомочевины имеют низкое значение. Следовательно, стабильность комплексов тиомо-•чевины снижается с изменением температуры менее быстро, чем стабильность комплексов мочевины, и температуры разложения их сравнительно высоки.

Теплоты комплексообразования с тиомочевннсй значительно ниже, чем с мочевиной. Эти данные находятся в полном соответствии с тем, что комплексы с тиомочевиной гораздо менее стабильны, чем комплексы с мочевиной, и соответственно этому снижение стабильности комплексов тиомочевины в зависимости от температуры происходит значительно менее резко, поэтому температуры разложения их сравнительно высоки.

ратурах ниже температуры разложения исходного соединения . Энергия активации в этом случае значительно меньше энергии, необходимой для разложения исходного углеводорода, что объясняется тем фактом, что с разрывом только одной связи остаток может одновременно перегруппироваться с образованием олефина; это экзотермический процесс, который требует меньше энергии, чем для проведения всей реакции.

Мономерные циклические сульфоны диенов были применены для выделения некоторых диенов. Температуры разложения некоторых из этих продуктов были следующими :

Наиболее распространенным методом определения азота в нефтяных фракциях является классический метод Къель-даля , который заключается в разложении азотистых соединений в серной кислоте до солей аммония и в ациди-метрическом титровании аммиака, выделяющегося при обработке реакционной массы щелочью. Недостатком метода является неполное превращение в соли, аммония наиболее трудно разлагаемых гетероциклических азотистых соединений, невысокая чувствительность метода и большая продолжительность анализа. Но существует способ ускоренного определения азота, надежность и точность которого обеспечиваются подбором оптимальной навески, применением дополнительного окислителя — перекиси водорода и повышением температуры разложения за счет добавления в реакционную смесь сернокислого калия.

шиваются свежее сырье и воздух, температура размягчения повышается, а содержание кислорода снижается в большей степени, чем на конечном, где движутся уже частично прореагировавшие фазы. На рис. 29 показано изменение температуры размягчения битума и содержания кислорода в газах по длине реактора с трубой диаметром 200 мм при получении битума с температурой размягчения примерно 50 °С на следующем режиме: температура окисления 265°С, расход сырья 19 м3/ч и расход воздуха 2200 м3/ч. Как видно, процесс окисления в основном заканчивается в первой трети длины змеевика. В последующих трубах реакция протекает менее интенсивно, здесь наблюдается, в частности, снижение температуры- реагирующей смеси, так как тепловыделение становится меньше тепловых потерь. Однако уменьшать длину реактора вряд ли целесообразно, так как экономия металла в сопоставлении с затратами его в целом на установку незначительна, а при колебаниях режима роль последних труб змеевика как реакционного пространства может возрасти .

Смесь перерабатываемого сырья и водяного пара-разбавителя поступает в радиантный змеевик печи из конвекционного змеевика с температурой порядка 550—600 °С. В радиантном змеевике углеводородное сырье и пар дополнительно подогреваются и углеводороды подвергаются термическому разложению в объеме труб змеевика, причем конструкция печи обеспечивает непрерывное повышение температуры реагирующей смеси по мере продвижения от входа в радиантный змеевик к выходу из него. За температуру процесса обычно принимают температуру в точке на выходе из радиантного змеевика перед поступлением смеси в закалочный аппарат .

шиваются свежее сырье и воздух, температура ра$мягчени-я повышается, а содержание кислорода снижается в большей степени, чем на конечном, где движутся уже частично прореагировавшие фазы. На рис. 29 показано изменение температуры размягчения битума и содержания кислорода в газах по длине реактора с трубой диаметром 200 мм при получении битума с температурой размягчения примерно 50 °С на следующем режиме: температура окисления 265 °С, расход сырья 19 м3/ч и расход воздуха 2200 м3/Ч. Как видно, процесс окисления в основном заканчивается в первой трети длины змеевика. В последующих трубах реакция протекает менее интенсивно, здесь наблюдается, в частности, снижение температуры реагирующей смеси, так как тепловыделение становится меньше тепловых потерь. Однако уменьшать длину реактора вряд ли целесообразно, так как экономия металла в сопоставлении с затратами его в целом на установку незначительна, а при колебаниях режима роль последних труб змеевика 'как реакционного пространства может возрасти .

температуры реагирующей массы, а также методики проведения

При постоянстве температуры реагирующей системы скорость реак-

В адиабатическом реакторе теплота отводится либо самим реагирующим потоком, либо движущимся катализатором в гетерогенно-каталитических процессах. В газофазных процессах, где теплоемкость реагирующего потока мала, проведение реакций в адиабатическом режиме приводит к появлению значительного перепада температуры по длине реактора. Изменение температуры реагирующей смеси достигается с помощью промежуточных теплообменников или путем ввода в различных точках реактора холодного сырья или инертного вещества . Адиабатические процессы удобнее проводить в жидкой фазе, где реакционные потоки обладают большой теплоемкостью.

мещались перед межсекционными холодильниками смешения *, вследствие чего фиксировались только верхние температуры реагирующей смеси, не прошедшей еще охлаждения. Регулирование охладительных, устройств при заводских опытах велось косвенным путем, по температуре выхода продуктов из последующих секций. Температура потока после очередного охлаждения не контролировалась, вследствие чего-не было возможности установить истинную картину распределения ее в зоне реакции. Расчетный ход температур показан на фиг. 33 условным пунктиром.

Супщость теплового воспламенения можно рассмотреть на следующем примере. Пусть некоторый объем горючей смеси V заключен в сосуд, стенки которого имеют постоянную температуру Т^. В результате химической реакции между горючим и окислителем температура смеси возрастает и делается равной Т. Возрастание температуры реагирующей смеси вызывает увеличение скорости реакции

Таким образом, существует определенное условие перехода от случая ограниченного повышения температуры реагирующей смеси к случаю, когда ее температура быстро растет и достигает весьма высокого значения, близкого к теоретической температуре горения.

2) внутри самого реактора. Сюда относятся возможные отклонения от средних температуры реагирующей смеси и хладагента, коэффициента теплопередачи, различия в величине внутреннего диаметра трубок внутрен -них устройств, активности катализатора в отдельных частях слоя, неоднородности засыпки катализатора, увеличе—

Схема воспламенения самовоспламеняющихся ракетных топлив с учетом роста температуры реагирующей смеси и соответственно ей скорость реакции во времени приводятся на рис. 12 .