Главная -> Словарь

Температурах начинается

Практикой эксплуатации установок депарафинизации установлено, что скорость охлаждения наиболее важна на начальной стадии охлаждения, то есть в момент образования первичных центров кристаллизации. При температурах конечного охлаждения, когд.1 основная масса парафинов выкристаллизовалась из раствора, скорость охлаждения может быть повышена.

Глубокая депарафинизация применяется при производстве низкозастывающих маловязких масел, таких, как трансформаторное, конденсаторное, арктическое и др. Процесс проводят также в растворе кетон-толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования суспензий от —62 до —64 °С. Такая низкая температура охлаждения не может быть достигнута в аммиачных кристаллизаторах, поэтому на конечной стадии охлаждения в качестве хладоагента используют сжиженный этан. Глубокой депарафини — зации подвергаются только маловязкие рафинаты, твердые углеводороды, которых состоят в основном из н-алканов, образующих крупные кристаллы, что позволяет при фильтровании с достаточной полнотой отделять твердую фазу от жидкой и получать масла с температурами застывания от —45 до —55 "С. Выход глубокодепа— рафинированного масла составляет 55 — 65 % масс, от сырья.

Установка глубокой депарафинизации предназначена для получения низкозастывающих масел, но процесс отличается от обычной депарафинизации тем, что на конечной стадии охлаждения в качестве хладагента используют сжиженный этан . Процесс проводят в растворе кетон — толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования от —62 до —64 °С. В качестве сырья служат рафи-наты низкокипящих масляных фракций. Целевой продукт — депарафинированное масло с температурой застывания от —45 до —55 °С, побочный продукт — гач. Выход депарафинированного масла составляет 55—65 % от сырья. В результате процесса показатели качества депарафинированного масла изменяются более резко, чем при обычной депарафинизации.

твердых углеводородов в неполярных растворителях выше, чем в полярных, поэтому наиболее полное выделение их из раствора возможно только при малых скоростях охлаждения. Так, при использовании в качестве растворителя нафты скорость охлаждения в процессе депарафинизациине превышает 4—5°С/ч, тогда как применение кетон-ароматических растворителей позволяет вести охлаждение растворов со скоростью 100—200 °С/ч. Исследования, проведенные во ВНИИ НП, ГрозНИИ, БашНИИ НП, МИНХ и ГП, показали, что скорость охлаждения наиболее важна на начальной стадии охлаждения, т. е. в момент образования первичных центров кристаллизации. При температурах конечного охлаждения, когда основная масса твердых углеводородов уже выкристаллизовалась из раствора, скорость "охлаждения может быть повышена. Такой режим охлаждения позволяет повысить эффективность разделения фаз при депарафинизации и обезмасли-вании.

твердых углеводородов в неполярных растворителях выше, чем в полярных, поэтому наиболее полное выделение их из раствора возможно только при малых скоростях охлаждения/Так, при использовании в качестве растворителя нафты скорость охлаждения в процессе депарафинизации не превышает 4—5°С/ч, тогда как применение кетон-ароматических растворителей позволяет, вести охлаждение растворов со скоростью 100—200 °С/чг Исследования, проведенные во ВНИИ НП, ГрозНИИ, БашНИИ* НП, МИНХ и ГП, показали, что скорость охлаждения наиболее важна на начальной стадии охлаждения, т. е. в момент образования первичных центров кристаллизации. При температурах конечного охлаждения, когда основная масса твердых углеводородов уже выкристаллизовалась из раствора, скорость охлаждения может быть повышена. Такой режим охлаждения позволяет повысить эффективность разделения фаз при депарафинизащии и обезтиасли-вании.

При использовании такого растворителя депарафинизацию ра-финатов можно проводить при температурах конечного охлаждения и фильтрования, близких к температуре застывания депара-финированного масла , что приводит к экономии холода. Общая кратность разбавления сырья растворителем 1:3— 1:5' . При депарафинизаций в одну ступень можно получить масло с температурой застывания —20 °С и парафин с содержанием масла 2—6% . При работе установки по двухступенчатой схеме фильтрования можно получать парафины с содержанием масла менее 2% . Одним из достоинств процесса является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов — до 200 кг/ по сырью на полную поверхность фильтра. Растворители не образуют взрывчатых смесей и являются негорючими веществами, поэтому на установках отсутствует система инертного газа.

Глубокая Депарафинизация применяется при производстве низкозастывающих маловязких масел, таких, как авиационное , трансформаторное, арктическое, конденсаторное и др. Этот процесс проводят в растворе кетон — толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования суспензий от —62 до —64 °С. Такая низкая температура охлаждения не может быть достигнута . за счет испарения сжиженного аммиака, поэтому в процессе глубокой депарафинизации на конечной стадии охлаждения в качестве хладоагента используют сжиженный эта,н. Глубокой депарафинизации подвергаются только рафинаты низкокипящих масляных фракций, твердые углеводороды которых состоят в основном из м-алканов, образующих крупные кристаллы, что позволяет при фильтровании с достаточной полнотой отделять твердую фазу от жидкой и получать масла с температурами застывания от —45 до— 55 °С.

Установка глубокой депарафинизации предназначена для получения низкозастывающих масел, но процесс отличается от обычной депарафинизации тем, что на конечной стадии охлаждения в качестве хладагента используют сжиженный этан . Процесс проводят в растворе кетон — толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования от —62 до —64 °С. В качестве сырья служат рафи-наты низкокипящих масляных фракций. Целевой продукт — депарафинированное масло с температурой застывания от —45 до —55 °С, побочный продукт — гач. Выход депарафинированного масла составляет 55—65 % от сырья. В результате процесса показатели качества депарафинированного масла изменяются более резко, чем при обычной депарафинизации.

Практикой эксплуатации установок депарафинизации установлено, что скорость охлаждения наиболее важна на начальной стадии охлаждения, то есть в момент образования первичных центров кристаллизации. При температурах конечного охлаждения, когда основная масса парафинов выкристаллизовалась из раствора, скорость охлаждения может быть повышена.

Глубокая депарафинизация применяется при производстве низкозастывающих маловязких масел, таких, как трансформаторное, конденсаторное, арктическое и др. Процесс проводят также в растворе кетон-толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования суспензий от -62 до -64 °С. Такая низкая температура охлаждения не может быть достигнута в аммиачных кристаллизаторах, поэтому на конечной стадии охлаждения в качестве хла-доагента используют сжиженный этан. Глубокой депарафинизации подвергаются только маловязкие рафинаты, твердые углеводороды, которые состоят в основном из н-алканов, образующих крупные кристаллы, что позволяет при фильтровании с достаточной полнотой отделять твердую фазу от жидкой и получать масла с температурами застывания от -45 до -55 °С. Выход глубокодепарафи-нированного масла - составляет 55 - 65 % масс, от сырья.

Установка глубокой депарафинизации предназначена для получения низкозастывающих масел. Процесс отличается от обычной депарафинизации тем, что на конечной стадии охлаждения в качестве хладагента используют сжиженный этан. Процесс проводят в ке-тон-толуольном растворе при температурах конечного охлаждения и фильтрования от -62 до -64 °С. В качестве сырья служат рафинаты маловязких масляных фракций . Целевой продукт — депарафиниро-ванное масло с температурой застывания от -45 до -55 °С, побочный продукт — гач. Выход депарафинированного масла составляет 55-65 масс. % от сырья. В результате такого процесса показатели качества депарафинированного масла изменяются более резко, чем при обычной депарафинизации.

температурах начинается скелетная изомеризация. В табл. 42 представлены данные по изомеризации н-бутенов на y-A\zO3 в интервале 350—450 °С .

Перегонку нефти на промышленных установках осуществляют при 360—380 °С. При более высоких температурах начинается процесс разложения углеводородов — крекинг. В данном случае крекинг нежелателен, так как образующиеся при разложении непредельные углеводороды резко снижают качество нефтепродуктов. Степень разложения углеводородов увеличивается с повышением температуры. Чтобы избежать разложения, перегонку нефти ведут при пониженном давлении — в вакууме, что позволяет при 410—420 °С отобрать из мазута дистилляты с температурой кипения до 500 °С в пересчете на атмосферное давление. Величину остаточного давления в промышленных колоннах поддерживают 10— 60 мм рт. ст.

Так как явления детонации, связанные с интенсивным накоплением в горючей смеси перекисей, наблюдаются в условиях повышенных термических режимов при сжатии этой смеси, интересно остановиться на втором вопросе, при каких температурах начинается окисление и происходит самовоспламенение углеводородов различных классов.

-и другие вещества. Органическая масса древесины содержит около 49,5% углерода, 6,3% водорода и 44,2% кислорода. При нагревании древесины до температуры 110° С из нее удаляется влага, а при более высоких температурах начинается медленное разложение. Процесс разложения сопровождается выделением тепла. Общий выход тепла при разложении древесины составляет 5—6% от ее теплотворной способности. При температурах максимального выхода газообразных продуктов количество тепла, выделяемого при разложении, настолько значительно, что древесина способна самонагреваться. Однако это может произойти и при низких температурах». Так, в практике известны случаи возникновения пожаров в результате длительного нагревания опилок и древесной пыли при температуре 110°.

При стабилизации кврачагана некого и астраханского конденсатов со значительно более тяжелым фракционным составом я содержанием сероводорода в сырье от 2 да 15$ мае. повышение температуры нагрева в огневом подогревателе стабилизатора до 230 * 275°С не обеспечивает устойчивого отсутствия сероводорода в стабильном конденсате, но при этих температурах начинается разложение тиолов с выделением сероводорода и увеличением корроэионно? активности среды прежде всего в огневом подогревателе стабилизатора.

При стабилизации кврачагана некого и астраханского конденсатов со значительно более тяжелым фракционным составом я содержанием сероводорода в сырье от 2 да 15$ мае. повышение температуры нагрева в огневом подогревателе стабилизатора до 230 * 275°С не обеспечивает устойчивого отсутствия сероводорода в стабильном конденсате, но при этих температурах начинается разложение тиолов с выделением сероводорода и увеличением корроэионно? активности среды прежде всего в огневом подогревателе стабилизатора.

Исследования показали, что термическое разложение в зависимости от вида твердого топлива начинается при 100—400°С и заканчивается при 1100—1200°С. Чем химически моложе топливо, тем при более низких температурах начинается его разложение . До температур 100—

Преобладаюш;ее влияние на износ цилиндров двигателей при работе на сернистых топливах оказывает кислотная коррозия, величина которой зависит от соотношения между SOg и SOg. В присутствии SOg повйшается точка росы, т. е. та минимальная температура, при которой происходит конденсация водяных паров, а поэтому чем выше содержание SOg, тем при более высоких температурах начинается кислотная коррозия.

Теми же исследованиями было показано, что другие сернистые соединения — сульфиды, дисульфиды, сульфоокиси, сульфокислоты, сероуглерод и тиофен — заметного разъедающего действия на металлы не оказывают. Только в присутствии воды и при повышенных температурах начинается ощутимая коррозия.

Прокалка коксов может осуществляться как в инертной среде, так и в атмосфере активных газов. В последнем случае наряду с прокалкой происходит активация кокса. От условий прокалки зависит выход прокаленного кокса. Обычно прокалка завершается при температурах до 1300 °С. При более высоких температурах начинается процесс графитации. Прокалка и графи-тация кокса сопровождаются его обессериванием.

Dufton и Cobb198 показали, что в присутствии азота разложение бензола '; начинается около 550°, причем в результате реакции получается дифенил. Выход дифенила достигает с повышением температуры максимума, но при более ' высоких температурах начинается дальнейшее разложение, и образуется три-фЛч'лическое соединение, дифенилбензол. Из толуола щ\\.