Главная -> Словарь

Температура обработки

Для удаления из кокса гетероэлементов требуются более жесткие условия его обработки. Так, температура обессеривания сернистых коксов находится в пределах 1400—1600 °С. Коксы с высокомолекулярной упорядоченной структурой и специального качества получают с помощью графитации при 2200—2800 °С — превращением кристаллитов двумерной упорядоченности в кристаллы трехмерной упорядоченности . Поверхностную энергию и другие свойства сажи регулируют в процессе ее получения изменением температуры и длительности прокаливания.

Термическое обессеривание. Впервые опыты по термическому .обессериванию нефтяного углерода были проведены Красюковым с сотр. . Они показали, что при 1300 °С и выше в присутствии активных газов, а также в нейтральной среде нефтяные углероды подвергаются глубокому обессериванию тем в большей степени, чем выше температура обессеривания и чем дольше выдержка углерода при этой температуре. В дальнейшем автором, Красюковым, Ивановым и Крыловым было установлено, что кинетика процесса обессеривания нефтяных углеродов в общем случае определяется скоростью теплопередачи, температурой, длительностью и энергией активации процесса. При этом возможны три варианта:

Как уже указывалось, нефтяные коксы могут использоваться в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительной обработки. При использовании кокса в электродной промышленности он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1300 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродных элементов и улучшаются другие его свойства. Для удаления гете-роэлементов, в частности серы, требуются более жесткие условия. Так, температура обессеривания сернистых коксов находится в пределах 1400—1600 °С.

Термическое обессеривание. Впервые опыты по термическому обессериванпю нефтяного кокса были проведены А. Ф. Красюко-вым с сотр. в 1953—1955 гг. Они показали, что при 1300 °С и выше, как в присутствии активных газов, так и в нейтральной среде нефтяные коксы подвергаются глубокому обессериванию тем в большей степени, чем выше температура обессеривания и чем дольше выдержка кокса при этой температуре. В дальнейшем полученные результаты были уточнены автором, а также А. Ф. Красюковым, А. В. Ивановым н 'В. Н. Крыловым. Однако для разработки технологии обессерпваппя нефтяных коксов этих данных было совершенно недостаточно. Не были изучены в должной мере кинетика обессерпвапня коксов различного происхождения, влияние зольных компонентов па процесс обессеривапия, концентрация серы в исходном коксе, давление и другие факторы. Поэтому в дальнейшем специально исследовались коксы, полученные в лабораторных условиях из различного сырья, промышленные образцы с установок замедленного и непрерывного коксования, а также предварительно сульфурированные по методу, описанному в работе . Предварительно было установлено, что в коксах с высоким содержанием серы наряду с химически связанной присутствует н адсорбированная сера.

Для удаления из кокса гетероэлементов требуются более жесткие условия его обработки. Так, температура обессеривания сернистых коксов находится в пределах 1400—1600 °С. Коксы с высокомолекулярной упорядоченной структурой и специального качества получают с помощью графитации при 2200—2800 °С — превращением кристаллитов двумерной упорядоченности в кристаллы трехмерной упорядоченности . Поверхностную энергию и другие свойства сажи регулируют в процессе ее получения изменением температуры и длительности прокаливания.

Термическое обессеривание. Впервые опыты по термическому обессериванию нефтяного углерода были проведены Красюковым с сотр. . Они показали, что при 1300 °С и выше в присутствии активных газов, а также в нейтральной среде нефтяные углероды подвергаются глубокому обессериванию тем в большей степени, чем выше температура обессеривания и чем дольше выдержка углерода при этой температуре. В дальнейшем автором, Красюковым, Ивановым и Крыловым было установлено, что кинетика процесса обессеривания нефтяных углеродов в общем случае определяется скоростью теплопередачи, температурой, длительностью и энергией активации процесса. При этом возможны три варианта: :

Структура продукта, полученного после обжига, состоит из-кокса-наполнителя и кокса, полученного при коксовании связующего. Поскольку температура прокаливания и температура обессеривания нефтяных коксов существенно отличаются-от температуры обжига заготовок , возникают различия в физико-химических свойствах кокса-наполнителя и кокса, образовавшегося из связующего. Наиболее однородной и, следовательно, лучшей по качеству электродная продукция будет при использовании в качестве связующего и наполнителя продуктов одного и того же происхождения и максимальном приближении условий прокаливания и обжига наполнителя и заготовок. Отсюда возникает необходимость проведения научно-исследовательских работ по изысканию путей получения связующих на нефтяной основе.

Как уже указывалось, нефтяные коксы могут использоваться в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительной обработки. При использовании кокса в электродной промышленности он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1300°С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродных элементов и улучшаются другие его свойства. Для удаления гете-роэлементов, в частности серы, требуются более жесткие условия. Так, температура обессеривания сернистых коксов находится в пределах 1400—1600 °С.

Термическое обессеривание. Впервые опыты по термическому обессериванию нефтяного кокса были проведены А. Ф. Красюко-вым с сотр. в 1953—1955 гг. Они показали, что при 1300 °С и выше,, как в присутствии активных газов, так и в нейтральной среде нефтяные коксы подвергаются глубокому обессериванию тем в большей степени, чем выше температура обессеривания и чем дольше выдержка кокса при этой температуре. В дальнейшем полученные результаты были уточнены автором, а также А. Ф. Красюковым,, А. В. Ивановым и

Активация катализаторов переработки тяжелого сырья по большей части патентной литературы проводится, в основном, по близким схемам . Вначале катализатор обрабатывается водородом при 18-180 °С и давлении не менее 0,07 МПа, затем обрабатывается легкой углеводородной фракцией или даже сырьем с растворенным в нем сероводородом, алкилмеркаптанами, алкилсульфидами или их смесями с общим содержанием серы 0,005—10%. Температура обработки постепенно повышается до 260—300 °С и давление увеличивается до рабочего.

Условия депарафинизацяи: кратность обработки карбамидом 100% •от сырья; температура обработки 40°, продолжительность перемешивания 30 мин.; растворитель-разбавитель — бензиновая фракция 100—150°, расход растворителя-разбавителя на промывку комплекса 50% от сырья.

число ступеней обработки — одна; температура обработки — 35°;

Полученный на центрифугах I ступени 8 раствор целевого масла собирают в приемнике 9, затем прокачивают через кристаллизаторы 5 для отдачи холода и направляют на регенерацию растворителя. Суспензию масляного петролатума, полученную на центрифугах I ступени, собирают в емкости 10. Перед поступлением суспензии в емкость 10 к ней добавляют охлажденный чистый растворитель в количестве, необходимом для обработки на II ступени. Температура обработки II ступени регулируется температурой растворителя, добавляемого к суспензии маслянога петролатума.

Температура обработки, СС .... Кратность обработки растворителем, % от сырья ...........

Щелочные стоки и промывные воды с низа электроразделителей 4 и 6 отводятся в канализацию. Температура обработки дизельного топлива 50 °С, давление в электроразделителях 0,3—0,4 МПа. Вследствие четкого разделения фаз сокращаются потери нефтепродукта, расход реагента и промывной воды на 20—30 %.

Вполне очевидно, что процесс Эделеану для целей обессеривания нефтей . Таким образом удалось перевести сплав Ренея из дисперсного состояния в монолит. Полученные после спекания образцы обрабатывали 20%-ным раствором NaOH, что привело к возникновению у данного образца каталитической активности, которая зависит от природы стекла и температуры обработки. На рис. 2.2 представлены дифрактограммы сплава стекло — •никель Ренея . Сопоставление данных для исходных продуктов и сплава показало, что они идентичны. Обнаружены два интерметаллических соединения: NiAl3 и №2А13. При сравнении их со сплавами типа «сэндвич» видно большое содержание в них Ni2Al5.