Главная -> Словарь

Температура подогрева

Основные условия и показатели прямой гидрогенизации могут быть охарактеризованы результатом типичного пробега: температура — 230—240 °С; давление — 30 МПа; объемная скорость подачи сырья — 0,13 ч~1; мольное соотношение водород/сырье = 200 : 1. Гидрогенизат имел кислотное число 1,4 мг КОН/р и число омыления 8,9 мг КОН/г. Средняя степень превращений кислот за пробег составляла 96,6%. Средний состав гидрогенизата : спиртов — 84; свободных кислот — 0,5; сложных эфиров — 3,6; углеводородов — 4,8) воды — 7,1. В конце пробега температура поднималась до 260—280 °С.

Прибор окружают кожухом и помещают в таком месте, где нет заметного движения воздуха и где свет настолько затемнен, что вспышка хорошо видна. Под песчаную баню подставляют горелку, причем пламя должно быть таким, чтобы температура поднималась вначале со скоростью 10° в минуту, а за 40° до ожидаемой температуры вспышки скорость нагрева! уменьшают до 4° в минуту.

На одной из установок в Германии имелось три автоклава диаметром 1,3 м и емкостью по 3,5 ма каждый . Автоклавы имели водяные рубашки, были изнутри выложены свинцом; перемешивание производилось четырехлопастными пропеллерными мешалками, которые находились внутри труб с отверстиями. Диаметр каждой трубы 85 см, зазор между ее внутренней поверхностью и краем лопастей был минимальным. Мешалка вращалась со скоростью 250 об/мин . Сначала в автоклав загружали заданное количество серной кислоты и затем — олефин. Молярное отношение кислоты к олефину было выбрано 3 : 2. Во время размешивания смеси температура поднималась до 60°, охлаждением водой ее поддерживали ниже 45°. Через час пропилен реагировал почти нацело, а бутилен на 92%. При этом пропилен превращался почти количественно в изопропилсулъфат, тогда как 30% прореагировавшего бутилена полимеризовалось. После прекращения размешивания содержимое автоклава разделялось па два слоя. Верхний слой представлял насыщенные углеводороды , содержавшие также непрореагировавшие олефины, продукты их полимеризации и небольшие количества диалкилсульфатов. Диалкилсульфаты в противоположность моноалкилсульфатам не растворимы в воде и разбавленной серной кислоте и легко растворяются в углеводородах.

В следующих опытах железные опилки подвергались 28-часовому действию влажного воздуха с содержанием 0,02—0,1% сероводорода, после чего они оставлялись на воздухе в течение 72 часов во влажном состоянии. На образовавшуюся бурую массу действовали вначале сероводородом, а затем кислородом. Результаты опытов приведены в табл. 34. Из данных таблицы видно, что наличие продуктов коррозии способствовало образованию некоторого количества активного сульфида железа, так как при пропускании кислорода температура поднималась до 32°.

с) Кратковременно температура поднималась до 126°.

В ванну опускают прибор с пробами пека. Жидкость в ванне продолжают нагревать с такой скоростью, чтобы температура поднималась на 5 + 0,5 град в минуту.

с объемной скоростью 600 ч~1 в течение 8 мин. Пробы газа отбирались после первой и после седьмой минуты фазы разложения. Температура и скорость подачи метана при этом поддерживались постоянными. По окончании фазы разложения прекращалась подача метана, в реактор вводился азот и температура поднималась до 900° С. При этой температуре прекращалась подача азота и в реактор подавался воздух со скоростью 0,2 л!мин для выжигания углерода с поверхности катализатора. Выжигание углерода производилось до появления в газе СО2, после чего подача воздуха прекращалась и температура в токе азота снижалась до 800° С. При достижении этой температуры в реактор снова подавался природный газ и проводился следующий цикл. После пятого цикла катализатор в токе азота охлаждался до комнатной температуры и выгружался из реактора.

Фенол сульфировался путем пропускания BF3 в смесь 94 г фенола и 98 г 100%-ной серной кислоты в течение 1,5 часа до поглощения 28 г BF3. Введение фтористого бора вызывало мгновенное повышение температуры до 80°, в дальнейшем температура поднималась до 100° нагреванием реакционной колбы на водяной бане. Затем реакционная масса разбавлялась водой до 1 л, нейтрализовалась содой, кипятилась, насыщалась поваренной солью и отфильтровывалась. При стоянии раствора постепенно выкристаллизовывалось около 170 г натриевой соли фенолсульфокислоты.

Bury и Ollander13, а также Tidman 14 в Скиннингрове в 1919— 21 гг. сделали попытку получения спирта сернокислотным методом, применяя в качестве сырья газ коксовых печей, содержащий около 2% этилена. Было найдено, что наилучшая крепость кислоты лежит в интервале 95—95,8%, а температурный оптимум находится между 60 и 80°. Поглощение производилось в башнях, выложенных плавленым кремнеземом, хотя при этом было указано, что для этой цели удобнее применять механическое перемешивание. Было сделано: интересное наблюдение, что прибавление к серной кислоте кремнезема повышает скорость поглощения на 5%. Это обстоятельство указывает на каталитический характер реакции, так как при повторении опыта в тех же условиях, за исключением того, что в этом случае кремнезем был покрыт слоем сернокислого1 свинца, поглощение протекало с меньшей скоростью. Эффективность поглощения составляла около 70 %; кислота после насыщения разбавлялась водой до 64%-ной концентрации, после чего производилась отгонка под уменьшенным давлением . В течение перегонки температура поднималась от 94 до 146°. Эта операция протекала вполне удовлетворительно, без вспенивания. В кислом остатке оказалось 80% серной кислоты, а дестиллат содержал 15%' спирта. Попытки выделения спирта из продукта поглощения посредством противотока кислоты и перегретого шара оказались неудачными вследствие образования больших количеств; пены. Полученный этим путем крепкий спирт обладал: неприятным запахом, обусловленным наличием следов некоторых загрязнений — главным образом диэтилендисульфида, получающегося при действии находящегося в газе сероводорода на этилен. Промышленному развитию этого способа препятствует необходимость расходования большого' количества кислоты, а именно от 6 до 7 кг кислоты на 1 at этилена, а также значительная стоимость рекон-центрации ее.

Кузнецов и Степаненко 38 исследовали следующие катализаторы для паро-фазного окисления толуола в бензальдегид: 1) основной манганат цинка, 2) пятиокись ванадия на асбесте, 3) пятиокись ванадия на пемзе, 4) молибденовый ангидрид на асбесте и 5) ванадат висмута на пемзе. Было найдено, что лучшим катализатором является молибденовый ангидрид на пемзе. Катализатор подогревался до 378°, НО' после начала окисления температура поднималась до 475°. Несколько лучшие выхода были получены при употреблении маленьких кусочков молибденового ангидрида и поддерживании температуры катализатора при 500°. При этих условиях окислялось 42,3% испаренного толуола, из которых 55,2% превращалось в бензальдегид, 5% в бензойную кислоту, а остальное — в углекислоту. Окись углерода не образовывалась.

Необходимая температура подогрева, "С при^

для получения битума после деасфальтизации гудрона, предлагается схема, изображенная на рис. 111-14 . Здесь флегма выводится с «глухой» тарелки, прокачивается через печь и возвращается -в колонну; в -колонне поддерживается постоянный уровень жидкости на «глухой» тарелке, и флегма на этой тарелке подогревается до более высокой температуры, чем исходное сырье. При давлении в секции питания 0,105 МПа температура подогрева флегмы равна 400 °С, сырья 370 °С и низа колонны 358 °С. Расходы и плотности сырья, рециркулирующей флегмы и остатка приведены ниже:

Первая ректификационная колонна. В проектах температура предварительного подогрева нефти в теплообменниках принята равной 200 °С, а температура полуотбензиненной нефти 225 °С. Фактически температура подогрева нефти была 160—180 °С, а на входе в печь атмосферной части не превышала 170—200°С. Более низкая температура подогрева нефти в теплообменниках, чем предусмотрено проектом, обусловлена увеличением в 1,3—1,4 раза пропускной способности установок при сохранении поверхности сырьевых теплообменников на проектном уровне. С целью снижения сопротивления движение нефти в теплообменниках осуществляется тремя и четырьмя потоками вместо двух, предусмотренных проектом. Это позволило снизить давление на сырьевом насосе. Снижение температуры предварительного подогрева нефти вызвало необходимость повысить тепловую нагрузку печей, что связано с дополнительным расходом топлива. Согласно проектам, на установках АВТ производительностью 1,0 и 2,0 млн. т/год сернистой нефти избыточное давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 2,0 кгс/см2. На действующих заводах давление сохраняется на уровне 2—2,5 кгс/см2.

Некоторые особенности имеются при изготовлении обечаек из стали 12ХМ. При газокислородной резке необходим предварительный подогрев металла до температуры 250—300° С, в противном случае в кромках реза при охлаждении образуются трещины глубиной 1,5—2 мм. Допустимый перепад температуры предварительного подогрева по толщине листа при резке не должен превышать 60° С. Минимальная температура подогрева листа при резке со стороны, противоположной нагреву, 200° С. После

Сварные соединения труб с трубной решеткой подвергаются пневмоиспытаниям , испытаниям аммиаком . На одной трубной решетке пневмоиспытаниями было обнаружено около 2% труб, имеющих дефекты . После каждого этапа испытания трубного пучка дефекты исправляют ручной аргонодуговой сваркой горелкой АР-9. Приварка алюминиевых труб к алюминиевым трубным решеткам производится ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой. Перед сваркой вокруг каждого отверстия выполняется кольцевая канавка. Сварку производят с обязательным предварительным подогревом трубной решетки: для сплава АМцС температура подогрева 200—250°С, для сплава АМ^— 100° С.

2) Температура подогрева воздуха — 52° С.

3) Температура подогрева воздуха — 38° С.

4) Температура подогрева смеси — 149° С.

Таким образом, скорость процесса разделения водонефтяных эмульсий в отстойнике определяется осаждением взвешенных капель и их коалесценцией. На скорости этих процессов влияют температура подогрева разделяемой эмульсии и добавляемые в нефть реагенты — деэмульгаторы. К управляющим параметрам можно отнести и химические вещества, называемые флокулянтами . Они так же, как и деэмульгаторы, способствуют коагуляции диспергированных капель, т. е. объединению их в группы, что в свою очередь приводит к ускорению процесса коалесценции. На скорость процесса коалесценции можно влиять и другими способами: применением электрических полей , коалесцирующих фильтров , ультразвука , магнитных полей и др. Однако из всех этих способов при подготовке нефти применяют в основном только электрические поля и реже — коалесцирующие фильтры.

Температура подогрева нефти на входе в трубопровод, °С...............20—26

Предельная вязкость мазутов и температура подогрева их в зависимости от типа форсунки могут быть определены по номограмме и табл. 4. 35.