Главная -> Словарь

Температура полимеризации

ст температуры сырья при коксовании крекинг-остатка в подовой печи из огнеупоров. С повышением температуры нагрева сырья уменьшается высота вспучивания, поэтому становятся возможными непрерывная загрузка тяжелых нефтяных остатков и увеличение скорости подачи сырья в печь, т. е. повышается ее производительность. Это справедливо не только для подовой, но и для вертикальной печи из огнеупоров и не только для переработки нефтяных остатков, но и остатков каменноугольной смолы. Температура подсводового пространства в начале загрузки сырья равна 550 °С, а затем снижается до 440—460 °С.

ст температуры сырья при коксовании крекинг-остатка в подовой печи из огнеупоров. С повышением температуры нагрева сырья уменьшается высота вспучивания, поэтому становятся возможными непрерывная загрузка тяжелых нефтяных остатков и увеличение скорости подачи сырья в печь, т. е. повышается ее производительность. Это справедливо не только для подовой, но и для вертикальной печи из огнеупоров и не только для переработки нефтяных остатков, но и остатков каменноугольной смолы. Температура подсводового пространства в начале загрузки сырья равна 550 °С, а затем снижается до 440—460 °С.

— температура подсводового пространства в рабочем диапазоне не влияет на направление, но оказывает значительное влияние на скорость пиролиза парогазовых продуктов; скорость реакций пиролиза является экспоненциальной функцией температуры.

где Он — скорость выделения сырого газа в расчете на I т сухой шихты, м''ч; у„ - насыпная плотность сухой массы угольной загрузки, т/м"1; Н - полезная высота печной камеры, м; Ь - средняя ширина печной камеры, м; с - теплоемкость сырого газа, по 1,844 кДж/; /,-температура подсводового пространства, °С; и найти эталонные условия пиролиза: температуру ^ и среднюю продолжительность пиролиза т0. Для того, чтобы степень пиролиза парогазовых продуктов в камерах, для которых рассчитывается уровень перевала продуктов сгорания, была равна эталонной необходимо, чтобы в этих камерах температура подсводового пространства I, и время пребывания парогазовых продуктов в подсво-довом пространстве т удовлетворяло уравнению

При коксовании вследствие усадки загрузки образуется значительное подсводовое пространство. Усадка, происходящая в первые 2-3 ч , составляет -60% общей усадки загрузки. Если Е указанный период догрузить камеру углем, по объему равным образовавшемуся пространству, то до окончания коксования догружаемый уголь может успеть полностью прококсоваться. Вместе с тем, снизите» температура подсводового пространства и увеличится выход смолы фенолов и сырого бензола . Эффективность возрастет, если догружаемый уголь обрабатывать добавками, катализирующими процесс вторичного пиролиза в указанном направлении.

Получены следующие усредненные результаты. Количество догруженной шихты 0,650 т; высота подсводового пространства, мм: после загрузки - 300, после догрузки - 270, перед выдачей - 530; температура подсводового пространства,°С: средняя по батарее 885, после догрузки в опытных камерах 846; температура кладки стен в зоне подсводового пространства, °С: до загрузки 840, после догрузки 680; температура в осевой плоскости коксового пирога на уровне 3,5 м от пода,°С: перед догрузкой 570, через I час после догрузки 640, перед выдачей кокса 930. Температура стен камеры в зоне подсводового пространства через I ч после догрузки достигла обычного уровня. Слой

Отдельные исследования и немногочисленные публикации в этом направлении не раскрывают, по-видимому, существенных изменения химических продуктом коксования, которые будут иметь место при внедрении новых процессов. С этим нельзя не считаться при оформлении технологических схем охлаждения п конденсации химических' продуктов. Потребуется, вероятно, более тщательная специальная подготовка смолы к переработке. Так, например, при коксовании термически подготовленной шихты усилится унос угольной пыли, повысится температура подсводового пространства, что ухудшит качество смолы.

Как видно из приведенных данных, при снижении загрузки температуря увеличивается на 20—65'С Температура подсводового пространства изменяется под действием теплоты, с которой газы проходят в подсводовое пространство, и количества этих газов

На изменение состава коксового газа влияют качество шихты, температура подсводового пространства и стен камер коксования, вдоль которых поднимаются газы, а также период коксования, что учитывается при расчете материального баланса процесса коксования Материальный баланс коксования угольной шихты показывает

2) величина подсводового пространства коксовой камеры, температура подсводового пространства и качество коксового газа;

Получение полиэтилена при высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри . Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 2000 am полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимеризата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления полимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137.

Наилучшая температура полимеризации, по данным авторов, 54,5— 57,2°. Взбалтывание 30 часов. Содержание хлористого аЬгомнния одоло 3% от веса дестиллата. Ввиду благоприятных результатов лабораторных опытов была выстроена полузаводская установка производительностью в 327 -л в сутки.

имеет исходный материал крекинга, тем благоприятнее температурный коэффициент вязкости соответственного масла . Высококипящие дестиллаты продуктов крекинга парафина дают синтетические масла с лучшим температурным коэффициентом вязкости, чем у наиболее ценных природных масел. Аналогичные результаты, очевидно, дала бы полимеризация высокомолекулярных фракций синтина. Оптимальная температура полимеризации, по данным вышеупомянутых авторов, составляет около 54,5—57,2°. Взбалтывание продолжалось 30 час. Содержание хлористого алюминия было около 3% от веса дестиллата. Ввиду благоприятных результатов лабораторных опытов в США, еще до войны, была выстроена полузаводская установка производительностью в 2 барреля в сутки.

Температура полимеризации °С

При использовании низкомолекулярных газообразных при нормальных условиях олефинов, в частности этилена, в качестве исходного сырья процесс проводят следующим образом. В автоклав с мешалкой подают хлористый алюминий совместно с растворителем для олефина, например маловязким верхним погоном от производства смазочных масел, затем под давлением вводят этилен. Пропилен или бутилен гладко полимеризуется в жидком виде под давлением или в присутствии низкокипящего углеводорода, как гептан или октан. При полимеризации более высокомолекулярных жидких при нормальных условиях олефинов также используют растворитель; растворителем служит низкокипящая нефтяная фракция или фракция кога-зипа, если речь идет о превращении концентрированных олефинов. Однако на практике олефины чаще всего находятся в смеси с парафинами, так что последние как раз и могут быть растворителями. Температура полимеризации различна в разных методах и колеблется от комнатной температуры до 150°. Продолжительность реакции также различна и колеблется в пределах — 3—20 час.

Полимеры бутилена-1 являются бесцветными высоковязкими маслами. Оптимальная температура полимеризации равна —35°, наилучшее молярное соотношение олефин : катализатор —- 50 : 1, соотношение промотор : катализатор — 0,25 : 1. Время реакции 1 час. При дистилляции до 200° при остаточном давлении 1 мм получаются масла п виде кубового остатка

Температура полимеризации изобутилена может быть снижена за счет применения более низкокипящего, чем пропан, хладоагента. Так, можно вести процесс полимеризации изобутилена в растворе кипящего этилена .

ется до 1-3% . Реакция полимеризации: этилена в реакторе начинается при 20-30"С, а затем за счет выделения тепла реакции повышается до 70-75°С. Дальнейшее повышение температуры нежелательно. Оптимальная температура полимеризации составляет 40-70°С, оптимальное давление - 0,3- 0,7 МПа.

пионовым альдегидом. Последнего вводят 0,1—0,4% от веса винилацетата для снижения его вязкости. Из аппарата 2 реакционная смесь дозировочным плунжером б передается в полимеризационную башню. Температура полимеризации 75—80°. Производительность башни 1,5 т полимера в сутки.

Длительность полимеризации и температурный режим в термошкафах определяются толщиной получаемых стекол. Чем ниже температура полимеризации, тем медленнее проходит полимеризация, но выше средний молекулярный вес образующегося полимера.