Главная -> Словарь

Температура повышалась

Конверсия осуществляется пропусканием смеси окиси углерода и паров воды над окисью железа, активированной окисью хрома, при температуре около 370°. Вследствие экзотермического характера реакции температура повышается приблизительно до 430'. Контактная нагрузка в этом процессе достигает 100 и выше.

нии 410 мм, при этом происходит сгорание и температура повышается приблизительно на 880°. Образуется примерно 170 объемов газа, в котором содержится около 30 объемов этилена. При последующей промывке газ освобождается от небольших количеств органических кислот. Сжатием до 17,5 am газ освобождается от высокомолекулярных углеводородов типа бензина и от двуокиси углерода. Газовая смесь поступает затем на дальнейшую переработку перегонкой под давлением. Этилен получается 98—99%-ной чистоты. Средний состав газов автотермического дегидрирования .

Условия газофазного некаталитического окисления пропана и бутана на принадлежащих фирме Силениз Корпорейшн установках в Бишопе и Эдмонтоне приблизительно следующие: смесь, состоящая примерно из 7 объемов газа циркуляции, 1 объема свежего газа и 2 объемов воздуха под давлением 7 am, проходит через нагретую до 370° печь, где в результате экзотермической реакции температура повышается до 450°. Горячие газы поступают затем в орошаемый водой абсорбер, где быстро охлаждаются до 90°, причем образуется водный раствор формальдегида, обогащаемый затем до концентрации порядка 12—14%. Выходящие из этого абсорбера газы промываются водой вторично. Из газов извлекаются аце-тальдегид, метиловый спирт, ацетон и т. д., а углеводороды и азот остаются в газообразном состоянии. Приблизительно 75% отходящего газа как газ циркуляции возвращается в печь, где он смешивается с исходным углеводородным газом и воздухом и подвергается повторному окислению. Меньшая часть выходящего из последнего абсорбера газа подается на специальную установку, где пропан и бутан отделяются от азота и низкокипящих

Новейшим третьим способом является гомогенно-каталитическое гидрирование. Оно осуществляется таким образом, что по завершении реакции гидроформилирования температура повышается до 220°, а понизившееся в результате реакции давление выравнивается подачей в реактор водорода. Катализатором гидрирования является растворенный в масле и, следовательно, находящийся в гомогенной фазе карбонилгидрид кобальта. Он термически диссоциирует на карбонил кобальта и водород. Последний действует гидрирующе.

В аппарат длиной 1,8 ж и внутренним диаметром 200 мм, в который жестко вмонтирована ртутная лампа, подается охлажденная до —20° жидкая смесь . В аппарате поддерживают давление около 15 ат, благодаря чему смесь находится в жидком состоянии, а хлористый водород остается в растворе. Во время реакции температура повышается до +40°. С конца аппарата отводится 25 кг/час реакционной смеси, которую перегонкой под давлением разделяют на хлористый водород и углеводород, с одной стороны, и хлористый изобутил или трет-хлористъш бутил, с другой стороны. Хлористый водород и изобутан разделяют далее перегонкой под давлением; изобутан снова возвращают в процесс. При подаче 21 кг/час изобутана получают около 31,3 кг/час смеси хлористых изобутилов, что соответствует выходу 98%. В качестве 'побочного продукта образуется 0,9 кг/час дихлориеобутана.

Реакционный сосуд представляет собой освинцованный котел емкостью 8000 л с плоским дном и устройством в виде перфорированной фарфоровой пластины для распределения подаваемого газа. В этот аппарат загружают единовременно 5000 кг когазина и после его нагрева до 85° начинают пропускать хлор, в результате чего температура повышается примерно до 115°; ее поддерживают на этом уровне охлаждением аппарата. Лроцеос хлорирования контролируют периодическим измерением плотности. Требуемую степень хлорирования считают достигнутой, когда плотность реакционной смеси будет равна 0,892 ; плотность исходного когазина равна 0,778 . Получаемый продукт содержит около 16% хлора. Продолжительность реакции составляет около 48 час., расход хлора около 2000 кг.

Сразу после добавки хлорирующего реагента температура повышается примерно до 75°. Скорость введения хлористого тионила регулируют так, чтобы поддерживать температуру 50° . Выделяющийся хлористый водород просасывают через рассольный холодильник, где увлекаемый хлористым водородом хлористый тионил конденсируется; при помощи сифона он возвращается в реактор. Хлористый водород абсорбируют водой в абсорбционной колонне.

1000 кг твердого парафина представляет собой парафлоу условной вязкостью 50—80° лри 100°, который смешивают с веретенным маслом или автолом в соотношении 1 : 10.

Необходимое для крекинга нефтяных фракций тепло также можно получить за счет добавок воздуха и сожжения части углеводородов. В Советском Союзе такой процесс известен как процесс Дуброва-я. Нагретое до 450° минеральное масло .поступает в реакционную камеру, где при атмосферном давлении смешивается с воздухом . За1 счет горения температура повышается до 520—550°. Выход крекинг-бензина .равен 55—65% вес. ^28))).

При достижении температуры в слое катализатора 400—420 °С в поток пара подается воздух, и начинается выжиг кокса. В начальный период выжига кокса необходимо тонкое регулирование подачи воздуха на смешение с водяным паром, расход воздуха должен быть минимальным, и его концентрация в общем потоке не должна превышать 1% . Как только начнет гореть кокс и температура установится, постепенно увеличивают подачу воздуха. При этом температуру в реакторе поддерживают постоянной и процесс регулируется исключительно путем изменения подачи воздуха. Необходимо иметь в виду, что в начальный период температура повышается послойно. Начальный период считается оконченным, когда температура во всех зонах горения возрастет до 530 °С. При этом стабилизируется и расход воздуха, количество которого, как правило, составляет 5—8% . В первый период паровоздушного выжига кокса наблюдается интенсивное выделение водорода, образующегося, по-видимому, за счет пиролиза легкой части кокса и частичной конверсии водяного пара. Для исключения окисления водорода и снижения теплового эффекта процесса предпочтительно вести регенерацию таким образом, чтобы дымовые газы практически не содержали кислорода.

Если период задержки воспламенения велик, то топливо накапливается в камере сгорания и дает взрывное сгорание, сопровождающееся «жесткой» работой двигателя и стуками. Детонационные явления и нормальное сгорание подробно описаны в литературе . При жесткой работе дизеля происходит снижение к. п. д., вместе с выхлопными газами выделяется дым, наблюдается разжижение картерного масла и образование углеродистых отложений в пазах поршневых колец. Любые факторы, ускоряющие процессы окисления , способствуют снижению детонации и уменьшению периода задержки воспламенения в дизельных двигателях. Когда двигатель эксплуатируется при повышенных нагрузках, его температура повышается и в результате этого также уменьшается период задержки воспламенения и ослабляется детонация . Если же, напротив, нагрузки двигателя невысоки, то имеет место неполное сгорание топлива и отложение лакообразного нагара в двигателе . С увеличением периода задержки воспламенения детонация усиливается .

Аналогичный метод описан в американском патенте . Пропилен и смесь пропилена с пропаном окисляли при 340 °С ; получали 8 — 11,5 мол. % окиси пропилена наряду с пропионовым альдегидом, акролеином и гидроксиацетоном. В качестве разбавителя предложено использовать для окисления водяной пар , что дает при 215 — 260 СС 19,7% смеси окиси пропилена и пропиленгликоля. Радиационное облучение повышает выход спиртов, альдегидов и окиси пропилена при окислении пропилена воздухом . Окись пропилена наряду с другими продуктами получается также и при окислении пропана . На фирме IGI работает опытная установка по прямому окислению пропилена .

Сообщается о работе установки гидроочистки нефтяных остатков в Японии мощностью 1,57 млн. т/год. Из сырья с 4,0% серы в трех пробегах получено котельное топливо с 1,0 и 1,5% серы. В установке используется процесс Gulf-HDS. Катализатор служил от 6 до 12 месяцев, за это время температура повышалась на 100—120 °С для компенсации его дезактивации

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3. В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повышалась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С с цедью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой -г- легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом 11 откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся

Получение 1-ацилокеиалкилдитиофосФатов - продуктов взаимодействия дитиофосфорных кислот и винилкарбоксилатов . В колбу со 100 мл толуола, снабженную термометром, мешалкой и конденсатором, добавляют 45 г винилацета-та. Затем при перемешивании добавляют 75 г дифенилдитиофосфорной кислоты. Во время прибавления температура повышалась с 80 до 90°С. Затем нагревали под вакуумом для удаления избытка ви-нилацетата и толуола. Выход 79%. Состав: Р 9,45%; S 19,9% . После промывки 20%-ным раствором соды: Р 9,13%; S 19,6%.

Сообщается о работе установки гидроочистки нефтяных остатков в Японии мощностью 1,57 млн. т/год. Из сырья с 4,0% серы в трех пробегах получено котельное топливо с 1,0 и 1,5% серы. В установке используется процесс Gulf-HDS. Катализатор служил от 6 до 12 месяцев, за это время температура повышалась, на 100—120 °С для компенсации его дезактивации

Условия получения всех приведенных в таблицах соединений следующие. В термостойкий стакан, снабженный термометром, мешалкой и капельной воронкой, наливали раствор анилин 0,1 г/моль, 80 мл воды и 60 мл соляной кислоты. Из капельной воронки при 0—5°С добавляли раствор 14,5 г азотистокислого натрия в 60 мл воды. После окончания диазотиро-вания из капельной воронки добавлялся раствор ксантогената натрия 0,2 г!моль. При этом температура повышалась от+2 до+10°С. Реакционную смесь нагревали на водяной бане при 50—60°С до прекращения выделения азота. Полученный продукт экстрагировали дихлорэтаном, промывали водой и сушили над сульфатом натрия. Растворитель отгоняли в вакууме. Оставшееся масло растворяли в гексане и пропускали через колонку, заполненную окисью алюминия, для очистки от диарилдитиокар-боната. Оставшийся эфир дитиоугольной кислоты перегоняли в высоком вакууме.

Отгоняемый при этом дистиллят собирался в приемник, а продукты разложения поглощались абсорбентами в поглотителях . Затем температура повышалась и снова выдерживалась в течение 6 ч. Так последовательно осуществлялся переход от одной температуры к другой.

Термометр помещают в колбочку с глицерином или каким-либо другим выео-кокипящим веществом; нагрев ведут с расчетом, чтобы температура повышалась на 2° С в минуту, а в пределах последних 5° — по 0,5° С в минуту.

Прокладка винипластовых трубопроводов рядом с горячими или холодными трубопроводами не допускается. Расстояние между ними должно быть таким, чтобы температура повышалась не выше чем на 40s С и не понижалась ниже —10s С. Полиэтиленовые трубы крепятся так же, как и винипластовые. На горизонтальных линиях для труб диаметром до 32 мм включительно крепления устанавливаются через интервалы не более 12 наружных диаметров, а для труб наружным диаметром выше 32 мм — не более 8 диаметров. При вертикальной прокладке труб крепления устанавливаются через интервалы не более 24 диаметров.

Исследование смесей бутиленов в виде их дибромидов было проведено многими исследователями. Frey и Yant77 провели бромирование смеси бутиленов путем добавки по каплям брома, причем жидкая смесь углеводородов, предварительно охлажденных до —80 или —100°, размешивалась до тех пор, пока присоединение брома не проходило почти целиком. Затем температура повышалась до -—20° и введение брома продолжалось до появления неисчезающей окраски. После этого дибромиды перегонялись под уменьшенным давлением при темпера-