Главная -> Словарь

Температура предварительного

зу после комтримирования до давления выше давления реакции смешивают с жидкой фазой и направляют на разделение в сепаратор высокого давления. Применение предварительной сепарации с компримированием газовой фазы позволяет подавать циркулирующий водородсодержащий газ в реактор без дополнительного сжатия. Для приведенной схемы приняты следующие давления: в реакторе—1,3 МПа, в предварительном сепараторе — 0,78 МПа, в сепараторах I и II ступенях—1,6 МПа. Температура предварительной сепарации и I ступени сепарации 40°С и II ступени от — 18 до 18°С.

Температура предварительной термообработки . . 50-60 50-60 50—60 35—40 50—55

Как известно, катализатор при хранении адсорбирует значительное количество влаги, часть которой остается даже после прокаливания. В случае прокалки катализатора при температурах выше, чем температура предварительной осушки, остаточная влага будет выделяться из катализатора в паровую фазу и ускорять процесс старения катализатора, т. е. вызывать явление «самопропарки» катализатора.

Исследования каталитических свойств окислов, модифицированных BF3, показали, что максимальной активностью обладают амфотерные окислы. Каталитическая активность окислов, модифицированных BF3, зависит от их предварительной дегидратации, количества адсорбированного BF3 и температуры модифицирования. Для большинства окислов оптимальная температура предварительной дегидратации составляет 600 °С.

Кристаллизация твердых углеводородов и рост кристаллов зависят, как известно, от различных причин, к которым относятся: а) характер твердых углеводородов, б) вязкость раствора масла в растворителе, в) температура предварительной термической обработки, г) скорость охлаждения.

температуры в теплообменниках / и 2 смешиваются и поступают в колонну предварительной деасфальтизации 3. Часть пропана подается непосредственно в нижнюю часть колонны. Температура предварительной деасфальтизации сырья составляет 50—55 °С. Раствор деасфальтированного сырья, выходящий сверху колонны 3, смешивается в смесителе 4 с охлажденным экстрактным раствором, подаваемым насосом через теплообменник 5 снизу колонны 8, и смесь поступает в отстойник 6, где происходит доотделение смолистых веществ и наиболее высокомолекулярных полициклических ароматических углеводородов от деасфальтизата. Конечный экстрактный раствор по выходе снизу отстойника 6 смешивается с асфальтовым раствором, откачиваемым из колонны 3. Смесь растворов асфальта и экстракта /// направляется на регенерацию растворителей. Верхний слой из отстойника 6 — раствор деасфальтизата через подогреватель 7 направляется в колонну 8, в верхнюю часть которой через подогреватель 9 подается фенол. Температура в верхней части колонны 8 поддерживается на уровне 70— 80 °С, давление 3,1—3,4 МПа. Сверху этой колонны выводится

Еще большей усадке подвергаются при обжиге материалы на непрокаленном коксе в качестве наполнителя. В этом случае свой вклад в усадку вносят не только кокс связующего, но и кокс наполнителя, конечная температура предварительной обработки которого составляет 520—540 °С. Большие усадки материалов холодного прессования способствуют получению высокой плотности их после обжига. На изменение размеров при обжиге оказывают влияние и такие технологические параметры, как плотность зеленых заготовок, содержание связующего, его природа, гранулометрический состав.

Гидрирование и дегидрирование 4-изопропенил-1-метилциклогексена на катализаторах MgO, CaO, Laa03, ThO2 и ZrO2 исследовано в импульсном микрореакторе при комнатной температуре. Показано различие каталитических свойств указанных оксидов. На ТЮг и ZrO2 главным образом происходит селективное гидрирование двойной связи в изопропенилыюй группе с образованием 4-изопропил-1-метилциклогек-сена. В присутствии же MgO, CaO и 1я^О3 основным продуктом является 1-изопропил-4-метилбензол. Как и в работе , показано, что для каждого оксида имеется своя оптимальная температура предварительной обработки катализатора для достижения им максимальной активности.

В лаборатории автора была исследована активность лабораторных образцов катализатора серебро на MAC, прокаленных при 450, 500, 600, 700, 800, 900 и 950 °С. Выбор крайних точек определялся температурой разложения нитрата серебра и температурой плавления серебра . Было найдено, что как конверсия метанола, так и селективность образования формальдегида при изменении температуры прокалки практически не меняются. Эти факты, в соответствии с данными работы , показывают, что определяющим фактором эффективности катализатора является именно рабочая температура, а не температура предварительной прокалки. О возможности «сползания» слоя серебра при длительном пребывании в зоне высоких температур уже говорилось выше. Имеются данные о том, что многократная пропитка также не влияет на активность катализатора.

Температуру предварительной гидроочистки обычно поддерживают в пределах 320-380°С, обеспечивая удаление серы из сырья до О, 0001% и ниже, а также возможно глубокое удаление азотсодержащих соединений. Для исключения дезактивации катализатора риформинга температура предварительной гидроочистки должна быть не ниже 34 5-360 °С.

При окислении пропана или бутана чистым кислородом содержание последнего в смеси, должно составлять 3—6%. Температура предварительного подогрева 350— 370° , температура реакции около 430°. Давление поддерживается на уровне 7—10,5 am. После охлаждения в теплообменнике до 150° реакционные газы при 60—70° обрабатываются водой, извлекающей из них нелетучие кислородсодержащие составные части, как формальдегид и кислоты. Летучие продукты промывают водой во второй колонне, при этом часть их растворяется, а газы возвращаются через верх абсорбера на установку для повторного окисления. Схема процесса окисления и последовательность разделения продуктов окисления представлены на рис. 84 и 85.

Температура предварительного подогрева пропепа, °С......390—410

Температура предварительного нагрева реагирующих компонентов при термическом хлорировании должна достигать 400—600°. Как правило, она значительно выше, чем требуется при каталитическом хлорировании. Фотохимический процесс, протекание которого, как уже отмечалось, практически не зависит от температуры, можно проводить даже при комнатной температуре.

печь 5. По выходе из печи нефть при 343 °С поступает в ректификационную колонну 9. Эта колонна имеет 26 колпачковых тарелок. В ней получают сверху, в виде паров, бензин и два боковых погона — керосин и газойль. Боковые погоны выводятся из отпарных колонн 10 и 12. Тепло этих погонов используется для предварительного подогрева нефти в со-п Д,^ ответствующих теплообменниках. В колонне 9 осуществлено два орошения — верхнее острое и промежуточное циркуляционное. В этой схеме обращает на себя внимание высокая температура предварительного нагрева нефти, достигающая 260 °С.

На одной установке смонтировано дополнительно по одному конденсатору смешения для верхнего продукта основной ректификационной колонны. В результате значительно разгрузились основные конденсаторы, что позволило проводить их ремонт в процессе работы. На другой установке осуществлен боковой вывод солярового дистиллята из второй колонны; вместо двух боковых пого-нов — керосина и дизельного топлива —отбирают три . Это мероприятие дало возможность увеличить отбор светлых нефтепродуктов. Для регенерации тепла дизельного топлива и солярового дистиллята дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа. В связи с этим температура предварительного подогрева нефти повысилась на 13—15СС. На обеих установках проводились мероприятия по сбору и использованию газа, выделяющегося при перегонке нефти.

со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год при работе по топливной и топливно-масляной схеме на ромашкинской обессоленной нефти. На рис. 42 дана схема типового блока вторичной перегонки бензина на установках АВТ производительностью 2 и 3 млн. т/год. Благодаря эффективному использованию тепла горячих потоков температура предварительного подогрева нефти достигает 230 °С. На рис. 43 показана схема теплообмена на установках АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год сернистой нефти.

Первая ректификационная колонна. В проектах температура предварительного подогрева нефти в теплообменниках принята равной 200 °С, а температура полуотбензиненной нефти 225 °С. Фактически температура подогрева нефти была 160—180 °С, а на входе в печь атмосферной части не превышала 170—200°С. Более низкая температура подогрева нефти в теплообменниках, чем предусмотрено проектом, обусловлена увеличением в 1,3—1,4 раза пропускной способности установок при сохранении поверхности сырьевых теплообменников на проектном уровне. С целью снижения сопротивления движение нефти в теплообменниках осуществляется тремя и четырьмя потоками вместо двух, предусмотренных проектом. Это позволило снизить давление на сырьевом насосе. Снижение температуры предварительного подогрева нефти вызвало необходимость повысить тепловую нагрузку печей, что связано с дополнительным расходом топлива. Согласно проектам, на установках АВТ производительностью 1,0 и 2,0 млн. т/год сернистой нефти избыточное давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 2,0 кгс/см2. На действующих заводах давление сохраняется на уровне 2—2,5 кгс/см2.

Получение дистиллятных фракций из ^нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340—350 °С. Установлены следующие интервалы температур начала и конца кипения углеводородных фракций : бензины 62—140°С ; керосины 140—240°С; дизельные топлива 240—300, 300—350 °С; масляные фракции 350— 400, 400—450, 450—490 °С ; гудрон490°С . Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия — печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и расход сжигаемого топлива.

За рубежом тепло пародистиллятных фракций широко используется для предварительного подогрева нефтяного сырья. Так, на атмосферно-вакуумной установке фирмы Креол производительностью 3 млн. т/год нефти в результате глубокой регенерации тепла всех видов горячих потоков температура предварительного подогрева нефти достигает 260 °С. Нефть пропускается через теплообменные аппараты, обогреваемые теплоносителями в следующем порядке: циркуляционные орошения атмосферной колонны—ктародистил-лятные фракции атмосферной колонны—^верхние продукты вакуумной колонны—^боковые потоки атмосферной колонны—»-боко-вые потоки вакуумной колонны—-вакуум-остаток. На обычных установках нефть поступает в атмосферную печь при 170—180 °С. Таким образом, благодаря регенерации тепла горячих потоков тепловая нагрузка печей уменьшается на 20—25%.

1. Горячие нефтепродукты используются для предварительного подогрева сырья и других потоков, например в технологических узлах стабилизации и абсорбции, для нагрева воды и воздуха. По мере углубления регенерации тепла горячих нефтепродуктов резко повышается энергетический коэффициент полезного действия установки, сокращается расход охлаждающей воды и повышается температура предварительного подогрева нефти.

Проведенные на современных установках АВТ мероприятий позволили значительно увеличить их мощность по сравнению с проектной. Благодаря использованию вторичных энергоисточнико0 горячих потоков — нефтепродуктов и дымовых газов — значительно повысилась температура предварительного подогрева нефтяного сырья; для нужд установки и предприятия можно производить больше водяного пара; повысился коэффициент энергоиспользования. Применение промежуточных циркуляционных орошений в колоннах способствовало оптимизации теплового режима ректификационных колонн и урегулированию температурного градиента отдельных секций колонн. Внедрение новых методов расчетов колонн, систем орошений, использование новых, более эффективных клапанных тарелок — все это обеспечило улучшение технологических показателей колонн .