Главная -> Словарь

Температура снижается

Температура сепарации сырого газа t4.

Следовательно, при длительной эксплуатации месторождений сепарация газа должна осуществляться при более низких температурах. На практике, наоборот, при длительной эксплуатации установок НТС температура сепарации постоянно повышается при одновременном облегчении состава.

Температура сепарации циркуляционного 50 55 газа, °С

-15 -10 -5 0 5 10 15 Температура сепарации, С

Расход, состав и температура сырого газа на установку GBX, г/ 0,03 кг/м3 из газа с плотностью 0,82... 0,88 кг/м3. Использование сменных газораспределителей позволяет варьировать производительность каждого из двух аппаратов в диапазоне 5,6... 10 тыс.нм3/ч, что обеспечивает поддержание требуемого технологического режима. Аппараты ПОГ-2 эксплуатируются в настоящее время. При этом были существенно расширены функциональные возможности установки, позволившие путем охлаждения в ПОГ-2 газа Вуктыльско-го месторождения осуществлять низкотемпературную обработку других технологических потоков практически без снижения их давления. Таким образом, применение аппаратов ПОГ-2 обеспечивает по-

Температура сепарации,°С 300 300 320 320

Повышению концентрации водорода в водородсодержащем газе при работе на заданном режиме способствует снижение температуры сепарации этого газа. Так, снижение температуры сепарации на 10°С при давлении в системе 2,5 МПа позволяет увеличить концентрацию водорода в среднем на 0,4%, а плотность водородсодержащего газа-снизить на 0,017 кг/нм3. В промышленных условиях температура сепарации зависит от эффективности работы аппаратов воздушного и водяного охлаждения и в значительной степени определяется температурой окружающей среды, влажностью и др. Для поддержания температуры сепарации на уровне 15-20°С и увеличения длительности межреге-нерационных циклов до двух лет целесообразно вырабатывать на абсорбционных холодильных установках, например, холодную воду с температурой 5-7 °С . При необходимости получения водородсодержащего газа повышенной чистоты, например для пуска установки, целесообразно применять более глубокий холод. Схема использования захоложенной воды показана на рис. 66. Газопродуктовая смесь из последнего реактора риформинга поступает в теплообменник для сырья, где нагревает сырье, охлаждается в теплообменнике и нагревает циркулирующий теплоноситель, который питает энергией абсорбционную холодильную установку. Вырабатываемую на установке холодную воду используют для окончательного охлаждения газопродуктовой смеси до 10-20°С. Предварительно ее охлаждают в аппаратах воздушного и водяного охлаждения.

/60 200 240 280 Температура сепарации,°С

Анализ проб жидких и паровых продуктов на первом и втором блоках установки Л-24-6 при температуре сепарации 210-230 °С, а также расчет рассмотренных вариантов сепарации показали, что при заданной поверхности нагрева оптимальная температура сепарации газопродуктовой смеси соответствует температуре начала кипения перерабатываемого сырья, т. е. в случае гидроочистки дизельного топлива составляет 230 °С.

поглощая кислород, вызывает снижение его концентрации у поверхности, в результате чего смесь у поверхности нагара переобогащается и может выйти за пределы воспламеняемости. Поэтому воспламенение смеси от нагара часто может происходить лишь на некотором расстоянии от поверхности, где концентрация смеси близка к исходной. Из-за того, что при удалении от раскаленной частицы нагара температура снижается, для появления калильного зажигания температура нагара должна быть несколько выше температуры воспламенения смеси. Эти закономерности хорошо иллюстрируются кривыми рис. 27.

1.5 результате длительного испытания одного из образцов катализатора мы пришли к выводу, что цикл гидрирования не должен превышать 4 ч, после чего катализатор должен подвергаться воздушной регенерации с последующим восстановленном водородом до прекращения выделения воды. После восстановления температура снижается до 180 СС и начинается новый цикл гидрирования. После окончания гидрирования подача сырья прекращается, а подо род поступает еще 15—20 мин. Гидрогепизат, собиравшийся за это время, присоединяется к общей массе гидрогенизата, а адсорбированные iia поверхности качали штора углеводородные фракции выдуваются . Катализатор нагревают в токе водорода при медленном повышении температуры с таким расчетом, чтобы за 2 ч температура достигла 320 °С. После этого температура снижается до 300 °С, и катализатор выдерживается в этих условиях еще^1 ч.

перед реакцией. Вследствие повышения температуры интенсивность испарения серы увеличивается, в результате чего серасодержание слоя замедляет свой рост, а затем стабилизируется. На рис. 4.37 а, б показаны профили температуры и степени заполнения катализатора жидкой серой по длине каталитического слоя в установившемся нестационарном режиме для исходной смеси состава: 5% H2S, 2,5% SO2, 20% Н2О, 72,5% инертные компоненты. Для приведенных условий степень превращения сероводорода в серу в нестандартном режиме в среднем за цикл составляет 89% . Для того, чтобы перерабатывать смесь указанного состава в традиционном стационарном непрерывном режиме, температура газа на входе в конвертер должна быть не менее 230°С, что позволяет избежать конденсации серы. В этом случае температура газа на выходе из конвертера составит ~ 300°С, что соответствует равновесной степени превращения не более 73%. Более высокая степень превращения в нестационарном процессе обусловлена более выгодными температурными условиями протекания реакции: во-первых, средняя температура активной зоны каталитического слоя в нестационарном режиме ниже, чем в традиционном процессе; во-вторых, в нестационарном режиме температура снижается к выходу из реактора, что дает дополнительный выигрыш в конверсии за счет улучшения термодинамических условий для реакции. Помимо высокой степени превращения, важным достоинством нестационарного процесса является отказ от подогрева газа перед его подачей в реактор. Это позволяет снизить число теплообменников в схеме и улучшить энергетические показатели процесса.

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тяжелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде пустотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя . Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирую-щий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в «закалочную» колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 1. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от-

При полимеризации происходит интенсивное поглощение окиси пропилена. После прекращения реакции температура снижается до

Газ с некоторым давлением р, и температурой Г, изотермически сжимается в компрессоре К до давления р2- Сжатый газ, пройдя дроссельное устройство Д, расширяется до первоначального давления р,, при этом его температура снижается до Т2. Расширение в дросселе происходит при постоянной энтальпии. Охлажденный газ нагревается в теплообменнике Т-О до первоначальной температуры, отнимая тепло от охлаждаемого потока.

после загрузки в реактор 3 подвергается восстановлению водородом. Водород циркулирует по контуру подогреватель 2 — реактор 3 — холодильник 5 — сепаратор 6 — компрессор 8 — подогреватель 2. Восстановление катализатора проводится при температуре 200 °С и давлении 30 МПа в течение 3 ч. После окончания восстановления температура снижается до 120—140 °С и начинается подача сырья. Ацетофенон из емкости 1 совместно с водородом из компрессоров 4 в с? поступает через подогреватель 2 в реактор 3.

Прокаливание кокса в печах с вращающимся подом включает узел подготовки сырого кокса к прокаливанию, прокалочную печь с узлом охлаждения прокаленного кокса, системы утилизации тепла дымовых газов и пылеулавливания, а также склад для хранения и отгрузки потребителям прокаленного кокса ?l4l))). Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10—12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной Юм, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-12.00 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%.

Затем пускают воздух со скоростью 500 мл/мин. Одновременно увеличивают подвод к печи тепла и температуру поднимают до 550°. Регенерацию ведут при температуре 550° в течение 1,5 часа. Если во время выжига кокса температура будет подниматься выше 550°, следует, помимо регулировки реостатами, уменьшить подачу воздуха до тех пор, пока температура снова не снизится до 550°. Тогда подачу воздуха увеличивают до 750 мл/мин. По истечении 1,5 часа температура снижается до 450°, причем подачу воздуха не прекращают. После того как установится температура, необходимая для реакции, прекращают подачу воздуха, присоединяют азот и продувают им установку в течение 3 мин. Далее описанным порядком проводят реакцию.