Главная -> Словарь

Температура сползания

чая температура составляет 350—460°, давление 30—45 am. Катализатор состоит из природного магнетита с 0,5% К.20. Может применяться также катализатор синтеза аммиака. Предварительно катализатор восстанавливается в потоке водорода по способу «псевдоожиженного слоя» при 350— 460°. Степень превращения газа составляет около 90%.

реакция. В зависимости от исходного сырья температура составляет 450— 540°. Давление водорода равно 14— 70 am. Высокое давление водорода здесь, как и в гидроформинг-процессе, позволяет практически полностью предотвратить коксообразование и получить насыщенные продукты реакции. Сера должна предварительно удаляться из сырья каким-либо каталитическим способом, например гидроочисткой, так как катализатор чувствителен к ее действию.

С помощью простой технологической схемы можно кратко пояснить метод. После нагрева в подогревателе до 350— 400 °С сырье пиролиза впрыскивают вместе с перегретым паром в реактор 7 с кипящим слоем, состоящим из кварцевого песка с диаметром песчинок 0,4—1,2 мм. В результате контакта с горячими дымовыми газами и прямого обогрева горящим мазутом песок накаляется до 1000 °С и пневмотранспортом через сборник 5 подается в реактор, где его температура составляет —850 °С. Сырье пиролиза нагреваетсячв реакторе до необходимой температуры, время контакта ~0,3—0,5 с. Ниже приведена температура нагрева различных видов сырья :

В нижней части сепаратора 3 имеется встроенный теплообменник , в трубное пространство которого подается водяной пар. Это позволяет поддерживать температуру продукта в нижней части сепаратора выше той, при которой образуется стойкая эмульсия «гликоль — углеводороды» . В результате создаются условия для более четкого разделения обводненного гликоля от углеводородного конденсата и обеспечивается снижение потерь ингибитора гидратообразования. Углеводородный конденсат, выходящий из сепаратора 3, служит сырьем для производства соответствующей продукции, а обводненный гликоль поступает в регенератор 4, где от него отпаривается вода, после чего дегидратированный до определенного влагосодержания гликоль вновь впрыскивается в поток сырого газа перед теплообменником 2. Ниже приведены основные показатели технологического режима ряда промышленных установок осушки газа, работающих по такой схеме:

Хорн и Крофорд описали процесс с применением железного катализатора, расположенного в коротких слоях, которые охлаждаются каждый в отдельности холодным рециркулирующим газом. Реакционная температура составляет около 300°, коэффициент циркуляции от 15 до 30 и соотношение Н2 : СО в исходном газе равно 2,5. Высокая рабочая температура позволяет вести синтез при объемных скоростях, значительно ббльших, чем в процессе Рурхеми, и получать преимущественно бензин с высоким содержанием олефинов и лишь малые количества дизельного топлива и парафина.

Углеводородные продукты синтеза. При работе с кобальтовым катализатором рабочая температура составляет примерно 200° С, а давление — от атмосферного до 16 атм. Катализатор содержит 5 весовых частей тория, 8 частей магния и 100 частей кобальта на 200 частей кизельгура . Оптимальное стехиометрическое соотношение «СО : водород» составляет 1 : 2. Температура в реакционной зоне не должна превышать 225° С.

Из реакций газофазного нитрования парафинов промышленное значение получил процесс нитрования пропана 40— 70%-ной азотной кислотой. Оптимальная температура составляет 400—450 °С при времени контакта 0,5—2 с и давлении 0,5— 1 МПа; мольное отношение пропана к азотной кислоте около 5:1. Смесь получаемых нитропарафинов содержит 25% нитроме-тана , 10% нитроэтана , 25% 1-нитропропана и 40% 2-нитропропана . Их можно разделить ректификацией.

Общий характер распределения температур в металле камеры по высоте складывается таким образом, что самым нагруженным по температурам является участок от верхней части конуса до пояса, расположенного по высоте 9-12 м. При жестких режимах коксования температура металла в средней по высоте части камеры находится в пределах 475-477 °С. Температура в нижней части конуса аппарата не превышает 450-460 °С. Менее вс'его нагружена верхняя часть аппарата, где температура составляет 440-450 °С.

При высоких значениях Н : С в сырых коксах потребуются более жесткие условия прокаливания. Так, в зоне прокаливания для коксов, полученных кз остаточных продуктов, достаточно поддерживать 1250—1300 °С; для игольчатых нефтяных коксов эта температура составляет 1400 °С, по и предельная плотность этих коксов выше. В зависимости от требований, которые предъявляют к качеству коксов, прокаливаемых при 1100—1400 °С, длительность пребывания в различных прокалочных печах составляет от 0,5 до 24—32 ч.

Процесс с использованием в качестве катализатора горячей 60—70%-ной серной кислоты в первую очередь предназначен для увеличения выхода полимеризата путем вовлечения в совместную полимеризацию нормальных бутеиов. Содержание высших полиизобутиленов в полимеризате, полученном этим методом, значительно больше; объяснение этому будет дано позже. Этот метод является дальнейшим развитием процесса с использованием холодной кислоты. Его принцип основан на том, что уже при извлечении бутенов из бутап-бутилоновон фракции температура устанавливается в пределах 75—100°, в зависимости от концентрации серной кислоты. При использовании 63%-ной серной кислоты рабочая температура составляет 100°, а при применении 72%-пой кислоты достаточен нагрев до 75°. На практике работают при температуре около 80°, используя 67—68%-ную серную кислоту и выдерживая время реакции в пределах 10—15 мин. При этом бутоны не только очень быстро абсорбируются, но одновременно и полиме-ри дуются. Полимеризат немедленно отделяют от слоя жидких парафинов G4, т. о. выводят их из сферы действия серной кислоты; в результате в этом процессе высших полимеров получается меньше. Так, например, в полимеризате содержится около 87—90% димера, тогда как в процессе с использованием холодной кислоты количество димеров составляет 75—78%. Так как полимеризация протекает быстро, серная кислота почти не содержит алкил-сульфатов, благодаря чему поглощение изобутилена и н-бутенов ускоряется.

Щелочи уже при комнатной температуре переводят почти моментально монохлоргидрин метилглицерина в р-метилглицидол. Последний выделяют из водного раствора либо экстрагированием подходящими растворителями, либо удалением воды под вакуумом. В заключение глицидол гидролизуют подогреванием с водой в присутствии серной кислоты. На 1300 вес, ч. Р-метилглицидола берут 2000 вес. ч. воды и 0,5 вес. ч. концентрированной серной кислоты. Оптимальная температура составляет 35—40°. После нейтрализации и перегонки в вакууме получают р-метилглицерин с т. кип. 115—116° . Это соединение можно получить и непосредственно из хлоргидрина хлористого металлила, омыляя последний раствором бикарбоната натрия при 150°. Однако дальнейшая переработка чувствительного р-метилглицерина затруднена и выходы продуктов бывают мало удовлетворительными. 15 противоположность глицерину, р-метилглицерин термически очень нестоек. При нагревании с разбавленной серной кислотой он количественно превращается в метакро-леин. На рис. 83 приведены различные реакции хлористого металлила.

кубовых отходов прибор- Температура сползания хранения от коррозии

Температура сползания зависит от многих факторов: состава и способа охлаждения смазки, наличия в ней пузырьков воздуха, толщины слоя, обработки смазанной поверхности и даже от металла, на который она нанесена. Сползание является результатом пристенного синерезиса — повышения концентрации жидкой фазы у поверхности металла. Проскальзывание слоя смазки по гладкой поверхности наступает даже при очень тонком слое выделившейся на поверхности металла жидкости. Чем толще слой, тем при более низкой температуре он сползает. Присадки — окисленные нефтепродукты повышают температуру сползания углеводородных смазок . На этом основано приготовление новых защитных смазок ПВК, ГОИ-54п, СХК и других, температура сползания которых приближается к температуре каплепадения. Температура сползания определяется по ГОСТ 6037—51 с некоторыми уточнениями.

Новые смазки обладают лучшими защитными свойствами, чем старые. Основным их преимуществом является высокая температура сползания. Эти смазки или совсем не сползают до температуры их плавления или сползают при температуре на 12—15° С выше, чем соответствующая смазка без присадки МНИ.

Температура сползания, °С, не ниже

Температура сползания , °С

Температура сползания , °С

Температура сползания , °С

Температура каплепа-дения, °С, не ниже Температура сползания, °С, не ниже Кинематическая вязкость при 100 °С, мм2/с Температура вспышки, °Ci не ниже Назначение

Температура сползания, °С, не ниже

Адгезия смазок имеет важное значение для оценки способности их удерживаться на наклонных металлических поверхностях, не сползать под действием собственной массы и не оголять защищаемые поверхности. Сползание смазок — результат повышения концентрации жидкой среды у поверхности металла, что существенно облегчает сдвиг смазки. Сползание происходит при значительно более низких температурах, чем температура каплепадения смазки. Например, температура каплепадения смазки ГОИ-54п —60 °С, а температура сползания —40 °С. Иногда сползанию предшествует появление трещин и разрыв слоя, затем происходит сползание всего слоя и оголение поверхности.

Температура сползания зависит от многих факторов: состава и способа охлаждения смазки, наличия в ней пузырьков воздуха, толщины слоя, обработки смазанной поверхности и даже от металла, на который она нанесена. Сползание является результатом пристенного синерезиса — повышения концентрации жидкой фазы у поверхности металла. Проскальзывание слоя смазки по гладкой поверхности наступает даже при очень тонком слое выделившейся на поверхности металла жидкости. Чем толще слой, тем при более низкой температуре он сползает. Присадки — окисленные нефтепродукты повышают температуру сползания углеводородных смазок . На этом основано приготовление новых защитных смазок ПВК, ГОИ-54п, СХК и других, температура сползания которых приближается к температуре каплепадения. Температура сползания определяется по ГОСТ 6037—51 с некоторыми уточнениями.