Главная -> Словарь

Температуре насыщенного

на рис. V-15, исходное сырье на установку поступает в жидкой фазе при температуре насыщения, равной 70 °С, и давлении 1,7 МПа. Анализ и расчеты проводили на 1000 кмоль сырья в час.

'температуры, близкой к температуре насыщения ее парафином. После холодильника сырьевая смесь поступает для дальнейшего охлаждения в кристаллизаторы 3, где охлаждается хладагентом до конечной температуры, при которой проводится фильтрация. В качестве хладагента применяют водные растворы хлористого кальция или хлористого натрия. Для устранения коррозии аппаратуры солевые растворы целесообразно заменять керосиновой фракцией, кипящей в пределах 200—275°. Охлаждать можно и непосредственным испарением аммиака в рубашках кристаллиза-

Технологическая схема процесса следующая . Сырье и раствор карбамида, насыщенный при 35°, подают из емкостей 1 и 2 в первый реактор комплексообразования 4. Туда же вводят раствор от промывки комплекса на вакуумном фильтре б и раствор от промывки метилизобутилкетоном водного раствора непрореага* ровавшего карбамида из отстойника 9. В реакторе 4 смесь обрабатывают при температуре, повышенной по сравнению с конечной температурой комплексообразования и близкой к температуре насыщения рабочего водного раствора карбамида. Из реактора 4 реагирующую смесь перекачивают в реактор 5, в котором процесс комплексообразования завершается при установленной конечной температуре. Смесь продуктов реакции, состоящая из раствора депарафинированного продукта в метилизобутилкетоне, водного, раствора непрореагировавшего карбамида и образовавшегося твердого комплекса, из реактора 5 подают в вакуумный фильтр 6..

Температура отходящего парового конденсата равна температуре насыщения *н = 151,11° С.

1/ж — объем растворителя при температуре насыщения, м3; Vr — объем поглощенного газа, измеренный при температуре насыще-

Рг — давление выделенного газа, Па; Р„ — давление насыщенного пара топлива при температуре насыщения,

Использование тепла конденсата. Большинство потребителей пара используют только тепло конденсации пара и выдают конденсат при температуре насыщения. С конденсатом уносится значительная часть тепла. Избыточное тепло конденсата рекомендуется использовать для нагрева химически очищенной воды,

Схема технологического процесса. Сырье и водный раствор карбамида, насыщенный при 35°С, подают в реактор комплексообразования I ступени 4 . Одновременно в реактор поступают' раствор с вакуумного фильтра 1 от промывки комплекса и регенерированный раствор кароамнда из отстойника-разделителя 9.В реакторе поддерживается температура, близкая к температуре насыщения водного раствора карбамида при 35°С. Из реактора 4 смесь перекачивают в реактор 5, где заканчивается комплексообразованне при 27°С. Из реактора 5 образовавшийся комплекс, водный раствор карбамида и раствор депарафинированного продукта в метилизобутилкетоне подают на вакуум-фильтр I. Отделившийся комплекс промывают на фильтре метшг-изобутилкетоном. Из вакуум-фильтра фугат направляют в разделитель 2. Верхний слой - раствор

Как известно, около 30% тепловой энергии при нефтегазо-переработке передается водяным паром. Большинство технологических потребителей пара использует только теплоту его конденсации и возвращает конденсат при температуре насыщения. Поэтому горячий конденсат можно применять для нагрева в теплообменниках технологических потоков, что позволяет использовать примерно 210—250 МДж на 1 т потребляемого пара, а также для подогрева химически очищенной воды и воды для системы промышленной теплофикации.

В конверторе II ступени также, хотя и в меньшем количестве, выделяется тепло. Температура парогазовой смеси после низкотемпературной конверсии составляет 234 °С. Пар в газе все еше находится в перегретом состоянии, поскольку парциальное давление его около 0,8 МПа, что соответствует температуре насыщения 170 °С. Охлаждение парогазовой смеси до 115 °С и конденсация водяных паров, содержащихся в газе, производится в теплообменнике для подогрева воды и в теплообменнике для нагрева раствора К2С03 до подачи его в регенератор. Парциальное давление водяных паров в газе снижается до 0,172 МПа. Из 27,7 т пара, содержавшегося в конвертированном газе, в теплообменниках конденсируется 23,5 т, т. е. 85%.

где ос — коэффициент теплоотдачи, ккал/; С — коэффициент, равный 0,94 для случая конденсации пара на вертикальной стенке и 0,72 для конденсации пара на горизонтальной трубе; А,, р и ц. — соответственно коэффициент теплопроводности в ккал/м-ч-град, плотность в кг/л3 и вязкость в кг/ конденсата, определяемые при средней температуре пленки t = 0,5 ; t, — температура насыщения пара в °С; tw — температура стенки в °С; Дг = ts — tw в °С; Н — определяющий размер в м ; г — теплота парообразования при температуре насыщения в ккал/кг.

Греющий «глухой» пар целиком конденсируется и выводится из парового пространства нагревательного аппарата в виде конденсата. Температура конденсата может быть принята с достаточной точностью равной температуре насыщенного греющего пара.

Пар, образующийся над кипящим раствором, называется в технике выпаривания вторичным паром. Практически в результате взаимодействия насыщенного вторичного пара с брызгами кипящего раствора его температура оказывается выше, чем температура кипения растворителя при заданном давлении. Однако при анализе процессов выпаривания допускают, что температура вторичного пара равна температуре насыщенного пара растворителя при заданном давлении.

смеси конденсатором, принимают таким, чтобы температура этой смеси , приблизительно равная температуре насыщенного водяного пара при давлении pz, отвечала условию Т1^н+Ю, °С. Давления pz на выходе эжекторов остальных ступеней принимают из условия равенства степеней сжатия k = pzlpi для всех ступеней перед первым конденсатором и для всех ступеней после первого конденсатора.

температура TI поступающей из эжектора паро-газовой смеси, которая принимается приблизительно равной температуре насыщенного водяного пара при давлении р2 на выходе эжектора данной ступени, но не менее отвечающей условию TI /н+ + 10°С;

При пленочной конденсации по мере стекания конденсата вниз по поверхности стенки толщина пленки увеличивается. Температура пленки со стороны пара принимается равной температуре насыщенного пара ta, а с другой стороны — температуре стенки tw

смеси конденсатором, принимают таким, чтобы температура этой~ смеси , приблизительно равная температуре насыщенного водяного пара при давлении р2, отвечала условию Т1^/н+10, °С. Давления /72 на выходе эжекторов остальных ступеней принимают из условия равенства степеней сжатия k=p2/pi для всех ступеней перед первым конденсатором и для всех ступеней после первого конденсатора.

температура TI поступающей из эжектора паро-газовой смеси, которая принимается приблизительно равной температуре насыщенного водяного пара 'при давлении р2 на выходе эжектора данной ступени, но не менее отвечающей условию TI /H+ + 10°С; .

При пленочной конденсации по мере стекания конденсата вниз по поверхности стенки толщина пленки увеличивается. Температура пленки со стороны пара принимается равной температуре насыщенного пара ts, а с другой стороны — температуре стенки tw.

По графику находят давление греющего водяного пара, которое должно быть не ниже 0,4 МПа , что соответствует температуре ' насыщенного пара 144°С. Температура мыла, поступающего в вакуум-сушильную камеру, будет примерно на 5—8°С ниже температуры пара, или 136—139°С.

Греющий «глухой» пар целиком конденсируется и выводится из парового пространства нагревательного аппарата в виде конденсата. Температуру конденсата можно с достаточной точностью принять равной температуре насыщенного греющего пара.

Однако при анализе процессов выпаривания допускают, что температура вторичного пара равна температуре насыщенного пара растворителя при заданном давлении.

а на выходе из подогревателя 4° ВУ. По расчетной поверхности нагрева секции определяется число нагревательных элементов, при этом поверхность одного типового элемента длиной 5100 мм и внутренним диаметром 50 мм составляет 0,8 мг. Так, при расходе крекинг-остатка 3,5 кг/сек , вязкости на входе в подогреватель 20° ВУ и температуре насыщенного пара 170° С коэффициент теплоотдачи составляет 167 вт/м2 • град, потеря давления 0,22 Мн1мг, поверхность нагрева секции 24 мг. Для создания такой поверхности необходимы 30 нагревательных элементов . Подогреватели для большего расхода изготовляются двух- и многопоточными путем параллельного соединения секций.