Главная -> Словарь

Тщательного перемешивания

Тщательное перемешивание обеспечивается мешалкой, лопасти которой имеют наклон книзу для того, чтобы подымающиеся вверх газовые пузыри были по возможности мелко распылены. В качестве источника света используется ртутно-кварцевая лампа.

лизатора, непрерывно и энергично перемешиваемых лио о парами сырья в смеси с продуктами реакции , либо воздухом в смеси с газами регенерации . Тщательное перемешивание необходимо для улучшения контакта между твердыми частицами катализатора и газами и выравнивания температур во всем объеме слоя.

На стадии окисления требуются точная регулировка подачи воздуха и тщательное перемешивание реагентов на входе в реактор с катализатором селектокс. Последний представляет собой оксид ванадия , нанесенный на нещелочной пористый тугоплавкий оксид. Типичный катализатор состоит из 1...30% ванадия в оксидной или сульфидной форме. В качестве носителя используют алюминий, титан, кремний, цирконий, а также их различные комбинации, фосфаты кислых металлов, арсенаты, кристаллические или аморфные алюмосиликатные водородные цеолиты.

Дистилляты после охлаждения в холодильниках поступают в отстойники через инжекторы-смесители, в которые с низа отстойника засасывается раствор щелочи. Посредством циркуляции раствора щелочи через инжектор происходит тщательное перемешивание продукта с реагентом.

Отстойник загружают примерно на */з объема раствором щелочи требуемой крепости. Бензин, прежде чем поступить в отстойник, проходит через смеситель-инжектор, в котором происходит тщательное перемешивание бензина с раствором щелочи, засасываемым с низа отстойника. Из инжектора смесь бензина с раствором щелочи поступает через штуцер, расположенный на одном из боковых днищ отстойника., в нижнюю часть последнего. Отстоявшийся выщелоченный бензин с верха отстойника под давлением в системе направляется самотеком в мерники, а раствор щелочи, собираясь с нижней части аппарата, непрерывно засасывается инжектором для обработки свежих порций продукта. Отработанная щелочь спускается с низа аппарата и заменяется свежей.

Особенность этой схемы — неполное превращение ароматических углеводородов С8 в сульфокислоты и селективное сульфирование преимущественно ле-ксилола в две стадии. В контакторе первой стадии 1 исходное сырье контактируется с сульфо-массой, а в контакторе второй стадии 2 смесь углеводородов и сульфо-кислот обрабатывают дымящейся серной кислотой, содержащей 20% серного ангидрида. Объемное отношение циркулирующий поток : исходное сырье должно быть не менее 10 : 1. В контакторах необходимо обеспечить тщательное перемешивание, так как при повышении концентрации серной кислоты в отдельных локальных зонах селективность сульфирования снижается. Количество кислоты должно быть такое, чтобы просульфировалось не более 50% ароматических углеводородов, содержащихся в исходном сырье. В противном случае селективность сульфирования снижается.

слое катализатора. Сущность «кипящего» слоя заключается в том, что большие массы мелких твердых частиц при продувании через них большого числа мелких струй газов или паров ведут себя как массы жидкости в состоянии кипения; тем самым достигается тщательное перемешивание и равномерное распределение температур в слое катализатора. Варианты рассматриваемой системы следующие: 1) установки с пылевидным катализатором, 2) установки с мелкошариковым катализатором. Во

На стадии окисления требуются точная регулировка подачи воздуха и тщательное перемешивание реагентов на входе в реактор с катализатором селектокс. Последний представляет собой оксид ванадия , нанесенный на нещелочной пористый тугоплавкий оксид. Типичный катализатор состоит из 1...30% ванадия в оксидной или сульфидной форме. В качестве носителя используют алюминий, титан, кремний, цирконий, а также их различные комбинации, фосфаты кислых металлов, арсенаты, кристаллические или аморфные алюмосиликатные водородные цеолиты.

Кокс из пиролизной смолы ВТР имел вкрапленно-сферолитовую структуру с участками сферолитовой структуры, границы между которыми нечеткие, расплывчатые, с постепенным переходом от одного типа структуры к другому. Вкрапленно-сферолйтовая структура характеризуется равномерным распределением сферических карбоидных частиц среди короткоструйчатых структурных элементов. Участки сферолитовой структуры почти нацело состоят из сферических частиц. Структура этого кокса одинакова со структурой кокса марки КНПС, получаемого в производственных условиях из смолы ВТР. Кокс из пиролизной смолы НТР с добавлением карбоидов характеризуется преобладанием участков сферолитовой структуры с подчиненным количеством вкрапленно-сферолитовой. Кокс из этой смолы с добавлением термической сажи неоднороден и состоит из гранул микросферолитовой структуры и разделяющих их прослоек струйчатой структуры. Такая неоднородность структуры возникла несмотря на тщательное перемешивание сырья перед коксованием и обусловлена, видимо, склонностью тонкодисперсных сажевых частиц к агрегации. Размер гранул микросферолитовой структуры в коксе достигает 1 мм; форма •*-преимущественно круглая. Прослойки струйчатой структуры между гранулами состоят из хорошо ориентированных струйчатых структурных элементов и занимают резко подчиненное количество в объеме кокса. Кокс из бескарбоидного сырья имеет как параллельно, так и беспорядочно ориентированную струйчатую структуру и относится к типу "игольчатых" коксов.

• Отношение катализатор : олефин в точке ввода сырья. Выше указывалось, что реакция алкилирования протекает в каталпзаторной фазе или на поверхности'раздела катализаторной и углеводородной фаз. Уменьшение концентрации олефина в единице объема катализатора благоприятствует протеканию нужных реакций. Кроме того, в точке ввода олефинового сырья выделяется значительное количество тепла экзотермической реакции и без надлежащей циркуляции в реакторе с Непрямым охлаждением за счет тепла реакции происходит достаточно большое повышение температуры, что значительно снижает качество продукта. На современных установках стремятся обеспечить быстрое и тщательное перемешивание олефинового сырья со значительным избытком реакционной смеси или эмульсии.. В системах с циркуляцией эмульсии расчетное повышение ргемпературы циркулирующего потока обычно не превышает 3°.

Реакторы 25, 26, 27 для приготовления композиции представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты с рубашкой обогрева и мешалкой. Каждый из реакторов каскада имеет мешалку собственного типа: реактор 27 - пропеллерную, реакторы 26 - сдвоенную ; реактор 25 - рамную. Различные конструкции и скорости вращения мешалок позволяют обеспечивать хорошее растворение сыпучих компонентов в жидких, а также тщательное перемешивание содержимого реакторов.

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки. В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки.

В 3 л деминерализованной воды, нагретой до температуры 49° С, при перемешивании растворяют нитраты никеля и алюминия 2X X 6Н2О и 1390 г А1з X X 9Н2О). К раствору в течение 1 ч при перемешивании прибавляют бикарбонат аммония , нагретый до 49° С. После тщательного перемешивания составных компонентов из раствора в течение 1 ч отделяют избыток воды. К смеси прибавляют раствор нитрата бария и смесь снова перемешивают на протяжении 30 мин. Затем смесь сушат 16 ч при 110° С и прокаливают 4 ч при 400° С в токе воздуха. На основе такой смеси получают катализатор

Применяющиеся смесители-отстойники могут иметь от 4 до 7 ступеней смешения и разделения; растворитель вводится в один конец системы; пропановый осадитель — в другой, а масло — в середину. В зависимости от условий и свойств масла и растворителя высота, эквивалентная одной теоретической ступени контакта в колонне, может составлять от 1,22 до 6,1 м. Эта весьма невысокая разделяющая способность помогала разработке колонн, в которых экстракционный процесс ускоряется механическим перемешиванием фаз. К ним относятся колонны с неподвижными кольцевыми перегородками, образующими отдельные секции, в которых перемешивание осуществляется вращающимися дисками, цропеллерами или лопастями, укрепленными на вертикальном валу; пульсационные колонны, где, как показывает название, создается прерывистая пульсация для тщательного перемешивания фаз в мелкодисперсном состоянии. Считают, что такие колонны имеют высокую разделяющую эффективность. Некоторые из них находят промышленное применение в нефтепереработке .

На следующий день реакционную смесь выливают при помешивании в толстостенный стакан, содержащий около 300 г битого льда, куда добавляют еще 200 мл соляной кислоты. При этом выпадают белые кристаллы кетона. Все содержимое из стакана после тщательного перемешивания переносят в большую делительную воронку и экстрагируют половинным объемом эфира. Нижний слой кислого водного раствора спускают из воронки, а верхний уфирвый раствор кетона тщательно промывают водой до отрицательной реакции на присутствие минеральной кислоты . Эфирный раствор кетона обезвоживают над сульфатом натрия, фильтруют, а затем насыщают газообразным аммиаком до полной нейтрализации следов стеариновой кислоты, отфильтровывают от аммонийной соли я перегоняют. На водяной бане сначала отгоняют эфир, а остаток перекристаллизовывают из метилового спирта при охлаждении до О °С. При этом выделяются белоснежные кристаллы, которые отсасывают на воронке и сушат на воздухе. Температура плавления стеарофенона 63,5 — 64,5 °С; выход 230—240 г.

Суспензию комплекса из реакторов Ш ступени под давлением 0,13-0,14 МПа откачивают на фильтр I ступени 5 . Для осуществления хорошей перекачки суспензии необходимо, чтобы содержание в ней твердой фазы не превышало 30% . Фильтрат дизельного топлива из первое камеры фильтра Ь самотеком поступает в промежуточную емкость 4 и после промывки от карбамида - в колонну 17 на регенерацию раствори геля и получение товарного депарафинированного дизельного топлива. Во второй камере фильтра 5 комплекс промывается фильтратом Ц ступени промывки комплекса, подаваемым из емкости 9. В третьей камере комплекс высушивают инертными газами, поступающими от компрессора. В четвертой камере фильтра 5 комплекс отделяют от барабана фильтра 5 инертным газом и направляют в емкость повторного суспензирования 6, имеющую дезинтегратор для измельчения гранул комплекса и мешалку для тщательного перемешивания комплекса с растворителем, который подается со П ступени промывки комплекса.

Если остаток в колбе имеет неоднородное зернистое строение и сохраняет такое строение после тщательного перемешивания лопаткой, исследование остатка становится невозможным. В таком случае необходимо разгонку повторить, выдержав кубик при 260° не 15 мин., а более, до тех пор, пока не получится однородный остаток.

После тщательного перемешивания отбирают пипеткой из колбы 50 мл водного раствора и помещают в колбу Эрленмейера емкостью 250 мл для титрования.

Трудность проникновения реагента-деэмульгатора к каплям эмульгированной воды требует весьма тщательного перемешивания раствора реагента с эмульсионной нефтью при повышенной температуре. В табл. 2 приведены ре-

Наиболее простая методика количественного определения к-парафиновых углеводородов в нефтяных фракциях, также предложенная Л. М. Розенберг с сотр. . Методика фракционирования заключалась в следующем. В 200 г комплекса, полученного на базе дизельного топлива ферганских нефтей, промытого бензолом, вводили 250 г воды при 50° С. После тщательного перемешивания смесь переносили на воронку Бюхнера для отсасывания жидкости. Фильтрат разделяли в делительной воронке на водный и углеводородный слои. Выделенную фракцию парафина обезвоживали, взвешивали и анализировали. В неразрушенную часть комплекса вновь вводили новую порцию воды при той же температуре , после чего аналогичным образом выделяли вторую фракцию к-парафинов. Так повторяли до полного разрушения комплекса. Всего было выделено десять фракций к-парафиновых углеводородов в количестве 44,5 г, характеристика которых приведена в табл. 65.

При полунепрерывном производстве одна из стадий приготовления смазок является периодической, остальные стадии — непрерывными. К полунепрерывным относят процессы изготовления смазок на готовых порошкообразных мылах. Смешение компонентов осуществляется в аппаратах периодического действия. После тщательного перемешивания однородная дисперсия мыла в масле с целью приготовления расплава смазки проходит через нагревательный аппарат; далее следуют процессы охлаждения, гомогенизации, фильтрования и деаэрации. Непрерывные процессы производства смазок осуществляются при постоянной загрузке используемого оборудования, непрерывности всех производственных стадий.