Главная -> Словарь

Температуре протекает

активность и содержание хлора в катализаторе имели максимум, отвечающий температуре прокаливания 500 °С . Прокаливание при более низких температурах приводило к избытку гидроксильных групп на поверхности оксида алюминия, что в свою очередь сопровождалось при хлорировании образованием большого количества хлороводорода и синтезом малоактивного катализатора, содержащего мало хлора. При более высоких температурах прокаливания снижение изомеризующей активности связано с уменьшением удельной поверхности оксида алюминия. Гидрирующая активность практически не зависела от условий термообработки.

вышении температуры прокаливания выше 700 °С это отношение снова возрастает, вероятно, за счет спекания части поверхности катализатора. При повышении температуры прокаливания с 450 до 650 °С растет также образование изобутена. Максимальный выход изобутена наблюдается при температуре прокаливания

вышенной температуре прокаливания в течение 90 мин. Для рядового нефтяного кокса, используемого в производстве анодов и анодной массы алюминиевых электролизеров, большое значение имеют плотность, содержание зольных примесей и гранулометрический состав. Прокаливание рядового кокса проводится при температуре 1200— 1250°С.

6. Связь между истинным и условным выходом летучих веществ должна подчиняться следующему соотношению:

На рис. 21 сопоставляются величины магнитных моментов, доли восстанавливаемого кобальта и «активного комплекса» как функции температуры прокаливания катализатора. Ход кривых рис. 21 интерпретируется 71 так, что при более низких температурах кобальт образует СоО и СоА1204. С ростом температуры концентрация тетраэдрического Со растет за счет СоО, вследствие чего магнитный момент падает. При температуре выше 650 °С начинает образовываться СоМо04, конкурируя с СоА1204, и магнитный момент возрастает. Экстремальное изменение магнитных свойств отмечено и в работе 72. Концентрация «активного комплекса» зависит от начального атомарного отношения кобальта и молибдена, давая максимум при отношении Со : Мо, равном 0,3—0,4 при температуре прокаливания 538 °С п.

Истинная плотность кокса зависит от температуры прокаливания и длительности изотермической выдержки. Как установлено, изменяя время выдержки при постоянной температуре прокаливания, можно получить кокс разной истинной плотности . Истинная плотность является одним из основных показателей качества для игольчатого кокса . В прокаленных игольчатых коксах должно быть 98,5-99,5% материала плотностью 2140 кг/м.

Установлено, что PC кокса существенно возрастает по мере снижения крупности частиц кокса и увеличения его удельной поверхности. С практической точки зрения те виды коксов, которые достигают требуемой реакционной способности при более низкой температуре прокаливания, следует считать наиболее приемлемыми для производства.

Используя метод, основанный на взаимодействии углерода с нитритом натрия при нагреве, автор совместно с Минишевым определил температуру самовоспламенения нефтяных коксов . Чем более упорядочен материал и чем больше ограничен доступ окислителя к поверхности пор, тем выше его температура самовоспламенения. Сложный характер ее изменения в зависимости от температуры предварительного прокаливания кокса сохраняется и для других параметров кокса . Как и следовало ожидать, исходя из кинетики выделения летучих, максимальная удельная поверхность для коксов замедленного коксования наблюдается при температуре прокаливания 650 °С, а для порошкообразного кокса —при температуре прокаливания 750 °С.

На показатели dnuK заметное влияние оказывает температура прокаливания и длительность изотермической выдержки, в течение которой формируется структура кокса. При постоянной температуре прокаливания можно получать различные значения dnflK, изменяя длительность выдержки кокса в зоне прокаливания. Особенно danK возрастает в первые 30 мин. Так, по мере прокаливания нефтяного кокса в период от 0,5 до 8 ч при 1000, 1100, 1200 °С dunK возрастает соответственно с 2,10 до 2,05; с 2,05 до 2,08 .и с 2,08 до 2,13 г/см3. В стандартной методике определения dm,K для исключения влияния времени выдержка кокса в зоне прокаливания принята равной 5 ч при 1300 °С.

разработанным в Институте органической химии АН СССР . Экспериментальные значения удельной поверхности по этому методу и по методу БЭТ дают удовлетворительные результаты , однако в первом случае на определение поверхности затрачивается меньше времени. По методу Института органической химии АН СССР определялась поверхность порошкообразного кокса , а также коксов с установок замедленного коксования ФНПЗ и НУ НПЗ . Как и следовало ожидать, исходя из кинетики выделения летучих, максимальная удельная поверхность для коксов замедленного коксования наблюдалась при температуре прокаливания 650 °С , а для порошкообразного кокса — при температуре прокаливания 750 °С .

Как видно из табл. 27, при температуре прокаливания выше 1300 °С содержание серы в коксе резко снижается. В случае периодической выгрузки кокса по 100 кг через каждые 2 ч при 1600 "С оно составляет менее 1,0 вес. %.

Парафиновые углеводороды взаимодействуют с пятихлористой сурьмой при высокой температуре; протекает хлорирование с образованием треххлористой сурьмы и хлористого алкила. Треххлористую сурьму можно в отдельной ступени процесса снова хлорировать до пятихлористой. Процесс можно рассматривать как особый случай каталитического хлорирования с применением пятихлористой сурьмы в качестве катализатора; при этом потеря хлора пятихлористой сурьмой сразу восполняется за счет хлора, вводимого в реакционную смесь .

В случае использования в качестве сырья сжиженных газов в отделении пиролиза предусматривается секция для испарения жидкой фазы и некоторого перегрева пара. Смесь углеводородов и водяного пара при 110—120 °С поступает в конвекционную камеру печи /. Пройдя змеевик конвекционной камеры, пары и водяной пар при 600—625°С переходят в змеевик части печи, где нагреваются до 800—820 °С; при этой температуре протекает термическое разложение углеводородов с образованием олефинов.

В случае использования в качестве сырья сжиженных газов в отделении пиролиза предусматривается секция для испарения жидкой фазы и некоторого перегрева пара. Смесь углеводородов и водяного пара при ПО—120 °С поступает в конвекционную камеру печи /. Пройдя змеевик конвекционной камеры, пары сырья и водяной пар при 600—625 °С переходят в змеевик радиантной части печи, где нагреваются до 800—820 °С; при этой температуре протекает термическое разложение углеводородов с образованием олефинов.

Оловомолибденовый катализатор Оловомолибденовый катализатор проявляет высокую активность в реакциях селективного окисления олефинов и спиртов, а также окисления H2S в элементарную серу. Причем он имеет ряд преимуществ перед традиционными катализаторами реакции Клауса , так как в процессе работы не подвергается дезактивации в присутствии О2 в реакционной смеси. При взаимодействии H2S с поверхностью Sn-Mo-оксидного катализатора уже при комнатной температуре протекает обмен ионов О2 полимолибденового соединения на ионы S2". При этом происходит образование воды, восстановление катализатора с образованием MoS2 и формирование небольших количеств сульфитных и сульфатных соединений. Дезактивации катализатора при этом не происходит, так как уже при комнатной температуре они интенсивно реагируют с H,S.

Гидроперекиси вторичных алкилов разлагаются по нескольким направлениям. При низкой температуре образуются кетоны; одновременно получаются спирты, особенно в присутствии катализаторов . Разложение при низкой температуре протекает по следующей схеме:

Восстановление одного из колец хинолина. Из табл. I видно, что даже при низкой температуре протекает гидрирование пиридинового кольца хинолина.

гидрирования. Например, процесс гидрогенизации нафталина в присутствии катализатора и при высокой температуре протекает в следующем направлении. Сначала образуется тетралин, который затем при температуре превращается в н-бутил-бензол, который затем превращается в толуол и бензол:

Механизм процесса деструктивной гидрогенизации при высокой температуре протекает по несколько иному механизму, чем в случае использования низких температур и длительного времени контакта.

Циклоалкилирование тг-бромфенола циклогексеном в присутствии BF3-H3P04 и BF3-02 в молярных отношениях 0,5—2: 1 : 0,06— 0,19 при комнатной температуре протекает очень спокойно и не сопровождается побочными процессами. В результате реакции получается цикло-гексиловый эфир тг-бромфенола с выходом 49—59% от теорет. для BF3-H3P04 и 55—64% для BF3 • 02 . Изменения молярных отношений тг-бромфенола в пределах 0,5—2 молей на 1 моль циклогексена не оказывает существенного влияния на выход эфира. Нет резкого различия и в активности катализаторов. Так, при взаимодействии тг-бромфенола с циклогексеном и BF3 • Н3Р04 в отношениях 1:1: 0,17 и с BF3 -02 в отношениях 2:1: 0,19 и 0,5 : 1 : 0,1 выходы цикло-гексилового эфира ?г-бромфенола составляют соответственно 55,2; 56,7 и 54,8% от теорет. Результаты опытов по алкилированию тг-бромфенола указанными олефинами суммированы в табл. 125.

Научные работы по хлорированию этилена показывают, что взаимодействие сухих газообразных веществ при обыкновенной температуре протекает лишь медленно14. Реакцию можно определенно ускорить проведением операции в жидкой фазе и применением катализаторов, растворителя или более высоких температур. Однако процесс весьма трудно ограничить лишь одним присоединением, так как при этом легко идет также замещение, в особенности при более высоких температурах. Дороганевская15 показала, что в отсутствии катализатора газообразные хлор и этилен не соединяются. В стеклянных сосудах реакция идет вследствие каталитического влияния самого стекла; реакцию можно еще более ускорить прибавлением хлористого этилена. В надлежащих условиях концентрации и скорости пропуска газов хлористый этилен можно получить с выходами до 93,6%. Следует отметить, что реакция присоединения является процессом сильно* экзотермическим; выделяющееся при этом тепло, если его быстро не поглощать, способствует реакции замещения. Так Smythe16 нашел, что этилен и хлор весьма легко реагируют в присутствии хлористого кальция; при этом выделяется такое большое количество тепла, что необходимо бывает в продолжение операции охлаждать аппарат. Продукт хлорирования содержит около 50% хлористого этилена, 25% трихлорэтана и 25% вышекипящих продуктов, повидимому полигалоидных производных.

Собственно процессу полимеризации весьма близок процесс конденсации двух различных ненасыщенных углеводородов, сопровождающийся образованием более сложной молекулы. Оба типа реакций в основном одинаковы; существование обоих типов обусловлено ненасыщенными связями, присутствующими в реагирующих углеводородах. Конденсация конъюгированного диолефинового углеводорода с различными моноолефиновыми углеводородами — реакция, которая, как отметил Aschanш, -может применяться для получения новых синтетических смолообразных продуктов. Thomas и Carmody262 наблюдали, что хотя полимеризация чистого изопрена в присутствии безводного хлористого алюминия при обыкновенной температуре протекает весьма медленно, однако прибавление олефина, например 2-пентена или триметилэтилена, немедленно вызывает начало реакции. При разложении водой комплекса с хлористым алюминием получены два типа полимеров: 1) белая гранулированная смола состава з., нерастворимая в большинстве органических растворителей, 2) светлая соломенножелтая смола, растворимая во -многих органических растворителях. Отношение углерод : водород варьирует с изменением относительных количеств применяемых моно- и диолефи-нов. Нерастворимая смола очевидно представляет собой полимер, получающийся главным образом за счет полимеризации изопрена, в то время как растворимый продукт — результат конденсации диолефина с моно-олефино-м. Выход растворимого полимера является функцией относительного количества присутствующего в смеси моноолефина, а его твердость обратно пропорциональна этому количеству. С другой стороны, количество нерастворимого полимера обратно пропорционально количеству моноолефина, присутствующему в смеси моно- и диолефинов. Thomas и Carmody *63 осуществили получение смолы, годной для применения к составлению лаков, действием хлористого алюминия на охлажденные высоконенасыщенные крекинг-дестиллаты, содержащие как моно-, так и диолефиновые составляющие. Thomas и Hochwalt2в4 описали процесс получения некислой и неомыляемой смолы обработкой безводным хлористым алюминием крекинг-дестиллатов, кипящих ниже 180° и содержащих от 25 до 50% олефинов и диолефинов. Продукт подвергался действию воды и перегонялся для удаления летучих ко'мпонентов. Остаток растворялся в углеводороде, а затем смола осаждалась из раствора добавлением спирта или ацетона.