Главная -> Словарь

Температуре регенерации

Полипропиленгликоль со второй ступени оксипропилирования подают в реакционный аппарат 4, где его оксиэтилируют. Окись этилена подают из мерника 5, оборудованного, так же как мерник 2, приборами для пневматического взвешивания. Оксиэтилирование ведут при температуре реакционной массы 130—140° С и избыточном давлении в реакционном аппарате 1,5—2 am. По окончании оксиэтилирования аппарат продувают азотом, массу, не прекращая перемешивания, охлаждают до 80—90° С и сжатым азотом переводят в приемник 6 готового продукта.

В колбу загружают 10—12 г обезвоженного КУ-2, 23,5 г кристаллического фенола и 22 г диизо-бутилена. Температуру реакционной смеси с помощью масляной бани постепенно повышают до 90 °С. Для регулирования температуры можно пользоваться также песчаной баней или закрытой электроплиткой. После растворения фенола включают мешалку. При 80—90 °С в течение 30 мин прибавляют по каплям остальные 17 г диизобутилена. После этого температуру реакционной смеси постепенно повышают до 135°С, не допуская захлебывания обратного холодильника. При постоянном перемешивании в течение 2 ч реакция практически идет до конца, что видно по прекращению кипения диизобутилена и температуре реакционной смеси, которая поднимается выше 135°С. После этого реакционной массе дают немного остыть и отфильтровывают катионит.

стеклянной мешалкой и обратным холодильником, соединенным со склянкой Тищенко , помещают 58,1 г н-гептилового спирта, при температуре смеси 160 °С и перемешивании начинают прибавлять смесь 16,2 г серы и 15,8 г красного фосфора . Смесь прибавляют порциями при температуре реакционной смеси не выше 170 °С, а затем перемешивают еще 3,5 ч при температуре бани 180— 190 °С . Общее время реакции 7 ч. После охлаждения жидкую часть смеси фильтруют через воронку Шотта в колбу Арбузова емкостью 150 мл и перегоняют в вакууме . После повторной разгонки получают 22 г 1 -н-гептантио-ла, выход 33%, т. кип. 60 °С/10 мм, п^° 1,4500, dj° 0,8400 и 9,5 г ди-н-геп-

112 г КОН и 395 г про пан ди on а-1,3. К верхнему концу холодильника подключают вакуумную линию, вакуумируют установку до остаточного давления 30 мм и нагревают смесь до 120° С при энергичном перемешивании. С целью удаления воды, выделяющейся при реакции, воду в холодильник не подают. После отгонки воды вакуумную линию отключают, подают воду в холодильник и при температуре реакционной смеси 60—70° С приливают 50 мл гексана и за 10 мин прибавляют 0,150 л СН31 при перемешивании и периодическом охлаждении колбы водой. Признаком окончания реакции является замена студенистого алкоголята примерно через 50 мин мелкокристаллическим осадком йодистого калия. Прибавляют 100 мл этилацетата, отфильтровывают йодистый калий и 4 раза промывают его этипацетатом . Этилацетат отгоняют, а остаток перегоняют в вакууме. Получают 133 г метил-3-гидрокси-пропилового эфира, выход 74%, т. кип. 74°С/40 мм. Непрореагировавший избыток 1,3-пропандиола может быть снова использован для этой реакции.

Перфторметоксипропионилфторид . К 25 г фтористого калия в 60 мл ацетонитрила при температуре реакционной смеси 35—40" С прикапывали в течение 2ч 191 г ангидрида перфторметоксипропионовой кислоты. Затем смесь нагревали до слабого кипения в течение 30 мин. Повторной перегонкой выделили 83 г III, или 84% от расчетного. Т. кип. 22° С.

Исследования проводились на лабораторной установке о ректором проточного типа о объемом реакционной зоны 200 см3. Реакция проводилась при объемной скорости подачи сырья 1,25 ч „ массовом соотношении водяной пар/сырье - 1Д, Температура реакционной зоны изменялась от 500 до 700°С. В ходе экспериментов выяснилось влияние температуры реакционной зоны на основные показатели процесса. В исследованном интервале температур наблюдается высокая степень превращения исходного, сырья. Выход таза в исследованном интервале температур меняется в пределах от 8,42 до 12,2#. Если за основу брать направление переработки Кубинской нефти по топливному варианту, то различия в выходе газов не имеют существенного значения. Выход бензиновой фракции имеет максимум в области 600°С, а выход дизельной фракции монотонно убывает. Исходя из вышеизложенного, при переработке кубинской нефти по топливному варианту выгоднее остановиться на температурном режиме 500...600°С, так как при такой температуре реакционной зоны выход газообразных компонентов имеет минимальное значение, выход бензиновой фракции имеет максимальное значение, а выход дизельной фракции достаточно высок.

В опытно-промышленных условиях при гомогенном окислении природного газа воздухом при давлении 9,8 МПа, температуре реакционной смеси 390°С, расходе природного газа 750 м3/ч, концентрации кислорода в исходном газе 2,1% получен метанольный продукт -состава : диметиловый эфир — 1,4, метилэтилкетон — 0,16, ацетон — 0,91, формальдегид— 4,8, ацетальдегид — 1,6, метанол—41,61, этанол — 2,53, пропанол-1—0,15, 2-метил'Пропанол-1—0,05, органические примеси —2,61, карбоновая кислота —0,45, вода —43,73. Производительность •по общему конденсату составляет 18—24 кг/ч, степень превращения кислорода равна 94—97% . В работе сделан вывод, что основным кислотным .компонентом в продуктах непол-

При реакции эндотермической происходят отбор тепла и охлаждение угля, при экзотермической — саморазогрев угля. Т? случае более интенсивного, турбулентного горения в угольном канале удается выдержать изотермические условия и сравнительно малое изменение диаметра канала только за короткий промежуток времени и при невысокой температуре реакционной поверхности стенок. Что касается выгорания слоя угольных частиц, то во всех опытах , обнаружено весьма интенсивное повышение температуры с увеличением скорости дутья и отсутствие хотя бы относительно изотермических условий по высоте слоя. Разогрев слоя с увеличением скорости дутья происходит за счет относительного уменьшения отвода тепла при одновременном возрастании количества тепла, выделенного при экзотермической реакции. Это обстоятельство но дает возможности выяснить раздельно влияние скорости дутья и повышения температуры на процессы горения и газификации в слое.

После прибавления треххлористого фосфора перемешивание продолжалось в течение 5—6 ч при температуре реакционной смеси 80—82° до максимального удаления хлористого водорода. Затем смесь охлаждалась до комнатной температуры и переносилась в колбу Кляйзена для отгонки растворителя. Избыток алкилтиофенола удалялся вакуумированием в токе сухого азота. Остаток — густая подвижная масса, которая является основным продуктом — триалкилфенилтритиофосфитом .

34 Объемная скорость в обратных минутах была определена М а-s о п'ом, S ш а I е'м, Thompson'oM и W h е е 1 е г'ом как количество объемов газа , проходящих в одну минуту через нагретую зону.

Как правило, диаметр регенератора больше диаметра реактора, так как на сжигание 1 кг кокса расходуется 11—12 кг воздуха, занимающего при температуре регенерации и невысоком абсолютном давлении в аппарате объем, превышающий объем паров в реакторе. По конструктивному оформлению регенераторы некоторых систем близки к реакторам. Важным элементом конструкции регенератора является распределительное устройство, предназначенное для ввода воздуха и взвеси катализатора.

Каталитическая активность глины оценивалась по результатам лабораторного каталитического крекинга газойля сураханской отборной нефти при 460 °С, скорости питании , результатами крекинга в тех же условиях па контрольных образцах глины № 1 .

Противоположное влияние отложенного кокса наблюдается при его выжиге. При высокой температуре регенерации частицы катализатора растрескиваются даже при отсутствии внешней нагрузки. Так, в процессе выжига в муфельной печи при 700 °С кокса образцов, находившихся в контейнерах в реакторе промышленной установки, растрескивалось 40—70% шариков катализатора. Образец свежего катализатора после семи циклов крекинга цетана и неполной регенерации при 700 °С содержал 85% треснувших шариков. Другой образец из этой серии опытов содержал около 15% треснувших частиц.

Из изложенного выше можно заключить, что основная причина снижения активности катализатора в промышленных установках — перегрев частиц катализатора при регенерации. Однако такое объяснение может быть принято лишь при концентрации кокса на активных частицах достаточно высокой для того, чтобы вызвать спекание и разрушение катализатора при обычной температуре регенерации.

Для достижения минимального содержания кокса в регенерированном катализаторе в кипящем слое большое значение имеют температура в зоне регенерации, длительность пребывания, давление, равномерность распределения катализатора и воздуха, высота кипящего слоя и содержание металлов на катализаторе. Так„ в работе указывается, что при температуре регенерации 649—682 °С регенерированный цеолитсодержащий катализатор содержит от 0,05 до 0,20% кокса . Считается целесообразным поддерживать температуру в регенераторе каталитического крекинга равной 675°С. Это позволяет сократить расход воздуха на выжигание кокса из-за увеличения содержания окиси углерода в дымовых газах или же уменьшить концентрацию кокса в регенерированном катализаторе .

Эскизы регенераторов представлены на рис. 62 и 65. Как правило, диаметр регенератора больше диаметра реактора, так как на сжигание 1 кг кокса расходуется в среднем 11—12 кг воздуха, занимающего при температуре регенерации и невысоком абсолютном давлении в аппарате значительный объем. По конструктивному оформлению регенераторы некоторых систем близки к реакторам. Существенным элементом конструкции регенератора является распределительное устройство, предназначенное для ввода воздуха и взвеси катализатора.

Полнота выжига кокса и полнота использования кислорода воздуха являются требованиями, взаимно противоположными. При температуре регенерации 540° выжиг первых 30% имеющегося кокса достигается с хорошим использованием воздуха; содержание кислорода в отходящих газах не превышает 5% при некоторой определенной толщине слоя. При выжиге следую-» щих 40% кокса отходящие газы содержат кислорода уже значительно больше. Полнота выжига достигается путем продувки значительных количеств воздуха и малым использованием кислорода. В общем же удовлетворительные результаты выжига достигаются тем, что отдельные секции регенератора не одинаковы по высоте. Каждая секция регенератора рассчитана на выжиг определенного количества кокса. Примерно 23—25% выделяющегося при этом тепла расходуется на нагрев воздуха, остальные 75—77%, не считая потерь, уносятся водой и самим катализатором.

реактора, так как на сжигание 1 кг кокса расходуется много воздуха, занимающего при температуре регенерации и невысоком давлении в аппарате значительный объем, превышающий объем паров в реакторе. По конструктивному оформлению регенераторы некоторых систем близки к реакторам. Существенным элементом регенератора является

При температуре регенерации 315° С адсорбционная емкость силикагеля на промышленных установках извлечения углеводородов после 1 года ра-

Иногда серьезные трудности вызывает загрязнение адсорбента тяжелыми нефтяными маслами. Обычно в систему поступает компрессорное масло, которое в виде тумана уносится в слой адсорбента. Компрессорное масло-не испаряется полностью при температуре регенерации 315° С, и содержание его постепенно нарастает. Поры адсорбента забиваются, и активность его резко снижается. Для предотвращения такого загрязнения слоя необходимо удалять масляный туман перед адсорберами.

Частный вид уравнения при температуре регенерации 450°