Главная -> Словарь

Температуре выдерживают

Согласно норм МСН 156—67 ММСС СССР, необходимо осуществлять следующую тепловую изоляцию: в помещении — для оборудования и трубопроводов при температуре теплоносителя более 45 °С; вне помещения — для оборудования и трубопроводов при требуемой температуре теплоносителя согласно существующим правилам безопасности; для арматуры, фланцевых соединений, опор, люков, лазов и других объектов с положительными температурами. На наружной поверхности объектов, находящихся в помещении, допускается температура не выше 45 °С; для объектов вне помещения — не выше 60 °С ; у рабочих мест обслуживающего персонала при металлическом покрытии изоляции температура может быть не выше 55°С. Материалы тепловой изоляции должны отвечать требованиям действующих стандартов, технических условий. Плотность изоляционных материалов, предназначенных для трубопроводов и оборудования, при температуре теплоносителя до 150°С не должна быть более 550 кг/м3, а при температуре выше 150 °С не должна быть более 400 кг/м3.

В течение времени , необходимого для достижения требуемой температуры комплексообразования, смесь сырья, растворителя и карбамида термостатируют при непрерывном перемешивании, после чего по каплям вводят активатор из воронки 3. Фиксируют индукционный период, равный времени, прошедшему от ввода первой капли активатора до начала реакции комплексообразования. Последнее характеризуется повышением температуры реакционной смеси в результате экзотермического эффекта реакции. Температурный разрыв между показаниями обоих термометров зависит от содержания комплексообразующих углеводородов в де-парафинируемом сырье.

Температура теплоносителя. При расчете коэффициентов теплоотдачи необходимо располагать значениями физических констант, как правило, при средней температуре теплоносителя.

Температура теплоносителя. При расчете коэффициентов теплоотдачи необходимо располагать значениями физических констант, как правило, при средней температуре теплоносителя.

ми-смесителями. Сыпучее сырье из силосов 3 скребковым транспортером 30, ковшовым элеватором 4 через шнек 7 подается в бункеры 8. Дозировка сыпучего сырья осуществляется ленточным весовым измерителем 9 и производится в соответствии с рецептурой. Взвешенные ленточным весоиэмарителем сыпучие компоненты шнеком 5 подаются в один из трех реакторов-смесителей 28 периодического действия объемом 14,7 м3 каждый, рассчитанных на получение 6 т готового продукта за одну операцию. После тщательного перемешивания всех компонентов полученная композиция из реактора-смесителя самотеком поступает на один из фильтров грубой очистки 29, а затем насосом высокого давления 27 подается к форсункам распылительной сушилки /5, диаметр которой 8 м, высота - 32 м. Объем сушильной камеры значительно больше, чем у сушилки типа "Кестнер", имеющей диаметр 5,7 м и высоту цилидрической части 11 - 12 м . Съем влаги в тушилках типа "Лурги" благодаря большому объему камеры сушки составляет около 5 кг/ч с 1 м3 объема, что позволяет работать на проектной мощности при относительно низкой температуре теплоносителя .

Теплообменники типа «труба в трубе» предназначаются для нагрева или охлаждения нефтепродуктов при условном давлении 25 кГ/см2 и температуре теплоносителя, пропускаемого по внутренним трубкам, до 450°.

При классификации тепла по потенциалу предлагается условно делить сбросное тепло на низкопотенциальное и высокопотенциальное по Кцт. К низкопотенциальному сбросному теплу рекомендуется относить запас тепловой энергии, содержащейся в теплоносителе сбросного тепла любого вида, с коэффициентом ценности тепла от 0 до 0,33. Это соответствует температуре теплоносителя от 0 до ~ 165°С .

Применение ядерных реакторов в нефтеперерабатывающей промышленности связано с решением вопросов конструктивного оформления высокоэффективных и мощных теплообменников и парогенераторов. По температуре теплоносителя на выходе из активной зоны реактора ядерные реакторы делятся на низко- , средне- и высокотемпературные . Такая температура теплоносителя хорошо корреспондируется с температурными пределами работы различных установок нефтепереработки: первичная переработка нефти, гидроочистка - 300 400 °С, каталитический крекинг и риформинг, коксование, висбрекинг-400-550 °С, пиролиз, производство водорода-800-900°С.

Схема использования тепла ВТГР для паровой газификации показана на рис. 7 с указанием температур теплоносителя в контурах . Очевидно, что при температуре теплоносителя 900°С уголь в газогенераторе не может быть нагрет выше 800-850°С, и это является основным ограничением процесса. Термическая газификация угля при таких низких температурах проходит медленного и неполно, и в этом случае наилучшим образом реализуются достоинства каталитической газификации, позволяющей увеличить производительность газогенератора при имеющихся уровнях температур .. Фирмами "Бергбау форшунгр и "Маннесман" для данного процесса создан промышленный газогенератор оригинальной конструкции. Он представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат длинор 50 м и диаметром 7 м, состоящий из 4-7 модульных секций, исключающих межсекционное перемешивание угля. Нижняя часть аппарата представляет собой кипящий слой угля, ожижаемый паром, поступающим через щели в решетке. Уголь подается с одного конца аппарата ин-жекционным питателем, зола выгружается с противоположного конца. Ь кипящий слой погружены вертикальные змеевики, имеющие ввод и вывод гелия через верхнюю часть аппарата в каждой секции.

Примечание. Под хомуты трубошроводов при температуре теплоносителя выше •300° С устанавливают асбестовые прокладки. Условное обозначение хомута для трубы диаметром 76 мм: ХК1—76 —Н 0598—51.

Примечание. Для трубопроводов при температуре теплоносителя выше 300° С под хомуты подкладывают асбестовые прокладки. Условное обозначение опоры для трубы D = = 219 мм: ОС2—219—Н 0602—51.

330 вес. ч. никеля в виде нитрата растворяют в воде с прибавлением 16 000 вес. ч. воды. Затем к раствору добавляется 170 вес. ч. 60%-ного гидрата окиси алюминия. Смесь при интенсивном перемешивании нагревают до 85° С. К нагретой смеси прибавляют раствор карбоната аммония со скоростью 5 г/мин до рН 7,2. Выпавший осадок фильтруют, сушат, прокаливают при 400 С. Затем 200 г полученного порошка суспендируют в 200 вес. ч. дистиллированной воды. Смесь размалывают в шаровой мельнице на протяжении 18 ч. Полученную пасту наносят на сотовый носитель и сушат при 105° С. Потом на протяжении 5 мин температуру повышают до 125° С и до 150° С и при этой температуре выдерживают 5 мин. Далее температуру повышают до 700° С с выдержкой в течение 3 ч

После измерения G0 во внутренний цилиндр наливают калибровочное масло в таком количестве, чтобы уровень масла был немного выше 3 см по шкале внутреннего цилиндра. Затем заполняют сосуд для термостатирующей жидкости смесью воды со льдом и устанавливают температуру 0°С. При этой температуре выдерживают калибровочное масло 30 мин и приступают к измерению.

После измерения G0 во внутренний цилиндр наливают калибровочное масло в таком количестве, чтобы уровень масла был немного выше 3 см по шкале внутреннего цилиндра. Затем заполняют сосуд для термостатирующей жидкости смесью воды со льдом и устанавливают температуру 0°С. При этой температуре выдерживают калибровочное масло 30 мин и приступают к измерению.

Сульфид фосфора для фосфоросернения дозируют, в аппарат 27 в количестве 21 % в виде суспензии в смеси с маслом-разбавителем. Суспензию готовят в аппарате 26. Поскольку реакция фосфоросернения является экзотермической, суспензию сульфида фосфора подают равномерно в течение 2 ч при 85°С. Для предупреждения вспенивания в смесь добавляют 0,005 % противопенной присадки ПМС-200А; реакторы для фосфоросернения оснащены пеногасителями. Затем температуру повышают до 130 °С и при этой температуре выдерживают реакционную смесь в течение 4 ч. Выделяющийся при фосфоро-сернении сероводород поступает в абсорбер 36, где нейтрализуется 20%-ным раствором едкого натра. Чтобы облегчить отделение сероводорода от фосфоросерненного продукта, а также для создания безопасных условий процесса через продукт барботируют азот. Процесс нейтрализации осуществляют в аппарате 31 путем смешения продукта фосфоросернения с осушенной суспензией гидроксида бария- в масле М-11. Продукт нейтрализации подвергают сушке при температуре не выше 120 °С до содержания воды не более 0,1 %. Высушенный продукт освобождают от механических примесей путем фильтрования на рамных фильтр-прессах через бель-тинг и фильтровальную бумагу при 150—160 °С или на центрифугах ОПН-1005у при 100— 110°С. Присадке ИХП-21 присвоен Знак качества, она выпускается по ТУ 38.101724—82.

Продукт алкоголиза перекачивают в аппарат 9 для нейтрализации, туда же добавляют оксид цинка и перемешивают в течение 2 ч при 100 °С, после чего путем циркуляции смеси через теплообменник 10 повышают температуру до 135°С и при этой температуре выдерживают смесь еще 2 ч. Затем в аппарат 9 подают масло И-12 , а после смешения продукта с маслом при 130—140°С — 8,1 % тидр-оксида бария. Температуру повышают до 150°С и перемешивают смесь в течение 2 ч. Добавляют 5 % отбеливающей глины и выдерживают смесь 2—3 ч. Полученный продукт центрифугируют. Присадка ЭФО выпускается по ГОСТ 14625—78.

250 г NaOH растворяют в 0,8 л воды, охлаждают, выливают в охлажденный снегом стакан емкостью Зли, перемешивая, прибавляют маленькими порциями 200 г измельченного сплава Ni/Al с такой скоростью, чтобы температура держалась ~20 С. По окончании прибавления вынимают стакан из снега и при комнатной температуре выдерживают до прекращения видимого изменения реакционной смеси . После этого нагревают реакционную смесь на кипящей водяной бане 2,5 ч до прекращения выделения пузырьков водорода. Катализатор промывают в цилиндре с притертой пробкой декантацией дистиллированной водой до отрицательной реакции на щелочь по фенолфталеину. Во избежание соприкосновения Никеля с воздухом воду отсасывают с помощью сифона, оставляя над никелем слой воды. Катализатор хранят под слоем дистиллированной воды, перед употреблением его 2 раза промываю! декантацией абс.этанолом. Катализатор считают достаточно активным, если при подсушивании его щепотки на фильтровальной бумаге последняя загорается.

Включают электропечь, с помощью автотрансформатора регулируют ее нагрев так, чтобы температура печи поднялась за 45 мин до 950°С. При этой температуре выдерживают 15 мин, затем температуру печи за 2-3 мин повышают до ЮОО°С. При температуре ЮОО°С дают выдержку в течение 15 мин, собирая продукты реакции в газометр 14 . После отбора газа тем--пературу печи повышают до Ю50°С, дают 15-минутную выдержку и затем температуру повышают до 1ЮО°С ив течение 15 мин продукты реакции собирают в другой газометр.

Бромпое число определяют следующим образом. ,В две конические колбы с притертыми пробками емкостью .по 100 мл помещают по 0,2 — 0,4 г анализируемого вещества. Взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г. В колбы добавляют по .20 мл тетрахлорида углерода, содержимое перемешивают и охлаждают в ледяной бане до 5 °С. Затем в каждую колбу .приливают охлажденный 0,05 М раствор брома в ледяной уксусной кислоте в таком количестве, чтобы содержимое колб оставалось желтым от избытка брома и после охлаждения. Полученные смеси снова охлаждают до 5°С и при этой температуре выдерживают м темном месте в течение 5 м'ип. После этого добавляют по 15 мл 10%-го раствора иодида калия. Выделяющийся иод сразу титруют ОД М раствором тиосульфата натрия в присутствии 2 мл раствора крахмала. Крахмал к титруемым растворам приливают перед концом титрования, когда желтая окраска иода начнет ослабевать. Титрование продолжают до исчезновения синей окраски растворов:

Омыление продуктов сульфохлориронания проводят .в реакторе, изображенном на рис. 36, а. В него загружают рассчитанное количество 10%-го водного раствора гидроксида натрия, нагревают до 100 UC и при энергичном перемешивании добавляют из капельной воронки в течение 30 мин продукты Сульфохлприрования. После окончания добавления сульфохло-ридотз через 10 мин снижают температуру реакционной массы до 90 °С, прекращают перемешивание и при этой температуре выдерживают продукты реакции в течение ))) ч. В дальнейшем верхний и нижний слои обрабатывают раздельно.

К моменту повышения температуры в реакторе до 165—170° давление в нем понижается до 7 ати. По достижении 120—130° в реактор начинают непрерывно подавать такие количества этилена, чтобы давление в нем повышалось на 1—2 am в час: в начале процесса около 120 кг, в конце 300—350 кг. Процесс полимеризации длится 22—30 час., если исходный этилен содержит не более 2% примесей. Давление к концу процесса повышается до 65—70 ати. В течение всего процесса полимеризации температура по высоте реактора не одинакова — вверху несколько выше, чем внизу. Наибольшая разница наблюдается в начале полимеризации. По мере протекания процесса эта разница уменьшается, и, наконец, температура по всей высоте реактора выравнивается. Этот момент считают окончанием процесса полимеризации, тогда прекращают подачу этилена и при рабочей температуре выдерживают полимеризат 1,5—2 часа. Затем полимеризат перекачивают в емкости предварительного разложения, а оставшийся этилен направляют на очистку в промывные колонны.

При очистке, разложении сульфата и отделении пиридиновых оснований необходимо соблюдать время отстоя в течение 5—10 мин, периодически охлаждать воронку водой и удалять газообразные продукты через кран. При выпадении кристаллов сернокислого натрия в воронку добавляют воду для их растворения. Выделенные ПО экстрагируют 20 мл серного эфира один раз при охлаждении водой и осторожном качании воронки. Эфирную вытяжку тщательно в несколько приемов отделяют от щелочного слоя, переливают вначале в промежуточную колбочку для отстоя от следов нижнего водного слоя и шлама и затем декантируют в колбу с притертой пробкой, куда добавляют 3—4 г прокаленного сульфата натрия. После высушивания в течение 1 ч фильтруют ее через фильтр в дистилляцион-ную колбу . Колбу закрывают корковой пробкой с термометром, соединяют с водяным холодильником, погружают в водяную баню до бокового отвода. Отгоняют эфир при температуре бани 60—65°С до прекращения выделения капель из холодильника и конца отводной трубки колбы. После этого колбу протирают снаружи, удаляют остатки эфира в верхней части горла и в отводе жгутом из фильтровальной бумаги и ставят в сушильный шкаф, предварительно нагретый до устойчивой температуры 102°С, для удаления из оснований следов воды и эфира. При этой температуре выдерживают колбу с основаниями из поглотительного масла в течение 10 мин, из фенольной фракции 3 мин, из других масел и фракций 5 мин.