Главная -> Словарь

Температуру конденсации

В нормальную работу реактор вводят очень осторожно. При пуске реактора температуру катализатора медленно доводят до 100°, потом подают синтез-газ с расходом не более 500 м3/час. После этого температуру увеличивают примерно на 10° в час, пока при 150—160Р не начнется реакция, о чем судят по .выделению тепла. При 165° реактор выдерживают около 30 час. и затем медленно повышают температуру до 180°. Одновременно увеличивают до 1000 М3/час подачу газа .

Для химика, изучающего химизм рассматриваемых здесь реакций, тепловой эффект каталитического крекинга имеет второстепенное значение. Однако эта величина приобретает первостепенное значение при конструировании и эксплуатации промышленной установки. Известно, что реакции крекинга эндотермические, а удаление кокса с катализатора путем выжигания воздухом характеризуется экзотермическим процессом. Экономически целесообразно использование промышленной установкой части тепла, образующегося во время цикла регенерации для перевода сырья в паровую фазу и для самого крекинга. Такой теплообмен осуществляется в большей или меньшей степени па большинстве промышленных установок. При этом необходимо осуществление тщательного контроля за повышением температуры во время цикла регенерации. Выжигание 1 % кокса па катализаторе повышает в адиабатических условиях температуру катализатора на 316° С. Применяющиеся катализаторы не могут ьыдержать такое повышение температуры сверх температуры крекинга, поэтому приходится принимать меры для контроля за течением процесса регенерации. Промышленная установка каталитического крекинга является по существу большой конструкцией для контроля за выжигом кокса.

В конце десятиминутного цикла крекинга катализатор продувают точно 900 мл азота, собирая его в газометре. После продувки приемник с жидким продуктом снимают и заменяют его чистым приемником. Затем температуру катализатора повышают до 510—525° С и проводят выжиг кокса.

Математическое описание каталитического крекинга в движущемся слое использовано для определения режимов действующей установки, максимизирующих выходы бензина и суммы светлых углеводородов. Для поиска оптимума использовали программу поиска экстремума функции многих переменных . При поиске подбирали следующие режимные показатели: производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями: по производительности 35—50 т/ч, температуре сырья на входе в реактор 455—490°С, температуре катализатора на входе в реактор 480—530°С и кратности циркуляции катализатора 75—110 т/ч. Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. 19.

При поиске подбирали следующие режимные показатели: производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор этих показателей .осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями: по производительности ', температуре сырья на входе-в реактор , температуре катализатора на входе-в реактор , циркуляции катализатора . Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. Х-13.

Если осуществлять полное сжигание СО в плотном слое катализатора, можно поднять температуру катализатора до 675-760 °С. При такой температуре почти полностью удаляется кокс и за счет этого получается более активный и селективный катализатор. Кроме того, более горячий катализатор может циркулировать с меньшей скоростью, а это приводит к уменьшению коксообразования и росту выхода легких продуктов. Отсюда ясно, какой большой эффект дает введение в катализатор промоторов, которые, не ухудшая активности, селективности или стабильности катализаторов крекинга, способствуют полному окислению монооксида углерода.

Для переработки остаточного сырья разработана схема двухстадий-ной регенерации , протекающей в двух последовательных, например, соосно расположенных аппаратах . В регенераторе первой ступени в условиях обычной регенерации выжигается основная часть водорода кокса и значительная доля углерода. В регенераторе второй ступени, в котором пары воды практически отсутствуют, поддерживаются условия высокотемпературной регенерации. Двухстадий-ная регенерация обеспечивает более высокую температуру катализатора .

Если температуру катализатора поддерживать на уровне реакционной, то в описанном приборе можно непосредственно исследовать соотношение скоростей реакции и диффузии в ходе процесса.

213. В регенераторе установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора сжигают 8350 кг/ч кокса. Определить температуру катализатора на выходе из регенератора, если известно: масса циркулирующего катализатора Ок.ц= 1200 000 кг/ч; расход воздуха 11,5 кг/кг кокса; воздух подается с температурой 25 °С; температура катализатора на входе в регенератор 480°С; теплота сгорания кокса Qp=23442 кДж/кг; удельная теплоемкость катализатора 1,046, кокса 1,255, воздуха 1,0 и дымовых газов 0,45 кДж/.

Повышение температуры воздуха способствует процессу горения и одновременно повышает температуру катализатора, поэтому возможность использования этого средства ограничена и различна для разных секций регенератора.

температуру катализатора, а часть энергии отводится в виде потока СО. На этой

При выборе испаряющего агента учитывают в основном его плотность и температуру конденсации. Очевидно, чем легче газ и выше температура конденсации, тем меньше его требуется для осуществления процесса перегонки и легче условия его конденсации, т. е. отпариваемые фракции будут полнее извлекаться из газового потока, В связи с этим в качестве испаряющего агента наиболее предпочтителен водяной пар.

Применение для деметанизации этилена в смеси с более тяжелыми компонентами колонн при давлении внизу 1,72 МПа и вверху 4,14—4,5 МПа позволило снизить необходимую температуру конденсации верхнего продукта с минус 121 °С при обычной схеме до минус 101 °С при новой схеме .

Давление в атмосферной колонне зависит от ряда факторов. При выборе давления температуру конденсации паров дистиллята

Ленгипронефтехим выполнил технический проект но'вой комбинированной установки ЛК.-9М, в состав которой включены современные технологические аппараты и оборудование для производства высококачественных товарных бензинов, предусмотрено использование процесса низкотемпературной изомеризации. Изменена схема газофракционирования : из смеси легких углеводородов выделяется этан-пропановая фракция с последующим разделением ее на фракции сухого газа и пропана. Такое решение позволило повысить температуру конденсации верхнего продукта зтановой колонны до 30—35 °С , при давлении 3,0—3,5 МПа. В результате для конденсации верхнего продукта в зимнее время можно использовать оборотную воду, а в летнее время — захоло-женную воду с температурой 7 °С .

2. Определяют температуру конденсации водяных паров. Парциальное давление водяных паров

На рис. 1.4 показаны схемы прямоточного и противоточного теплообмена, когда горячим потоком является конденсирующийся насыщенный пар индивидуального вещества. Если пренебречь перепадом давления, температуру конденсации 7,.этого пара можно принять постоянной. Очевидно, что вычисление по формуле в этом случае должно дать одинаковое значение вср. для прямотока и противотока.

Используя справочные данные о термодинамических свойствах пропана , примем, например, температуру конденсации пропана