Главная -> Словарь

Температуру поддерживают

вания структуры промежуточного слоя в отстойнике . Исследовались только высокослойные отстойники . Сырье вводили в зону промежуточного слоя. Дисперсную среду приготавливали смешением разбавленной морской воды с техническим бутанолом. Основными регулируемыми параметрами в опытах были: концентрация дисперсной фазы ; производительность отстойника по сырью . Температуру поддерживали на уровне 16 или22°С Было установлено, что промежуточный слой можно условно разделить на две части: 1) слой с плотной упаковкой дисперсной фазы , расположенный вблизи границы раздела фаз; он составляет 10—20% общей высоты промежуточного слоя; 2) «выравнивающий концентрационный» слой, к которому относится оставшаяся часть промежуточного слоя и который характеризуется небольшим и почти линейным градиентом концентрации; на верхней границе концентрация в промежуточном слое достаточно резко уменьшается до нуля. Результаты опытов представлены на рис. 2.10, 2.11, а соответствующие им численные значения приведены в табл. 2.1 и 2.2.

Кинетику изучали в трубчатом реакторе диаметром « 1 см с карманом для термопары. Первые 18 см нижней части реактора были заполнены кусочками кварца и служили предварительным подогревателем реагирующей смеси. На кварц насыпали 10 г катализатора в смеси € двукратным по объему количеством -кварца. Предварительно смешанное сырье из емкости под давлением направляли в реактор снизу вверх. Температуру поддерживали, прокачивая даутерм через рубашку реактора. Тепло к этому теплоносителю подводили извне, что позволяло вести реакцию в изотермических условиях.

В усовершенствованном процессе в качестве катализатора использовали раствор 3—8% А1С13 в хлориде сурьмы , активированный безводным хлористым водородом около 5% . Температуру поддерживали на уровне 65—100°С. Для осуществления процесса в жидкой фазе применяли давление 2 МПа. Хотя потери хлорида алюминия несколько снизились, расход катализатора оставался достаточно высоким: 1—2,5 кг А1С13 и 0,15 кг 8ЬС13 на 1 м3 жидкого изомеризата. Усовершенствованный катализатор также вызывал коррозию оборудования.

Давление в деметанизаторе составляло 1,05 am, а температура верха колонны — минус 151°. Такую температуру поддерживали путем сжатия покидающих деметанизатор газов до 58 am, охлаждения жидкого метана до минус 146° и дросселирования до давления, при котором работает эта колонна. Содержание этилена в газах, выходящих из деметанизатора,

Олефип подвергали полимеризации в присутствии безводного хлористого алюминия в автоклаве, снабженном мешалкой и охлаждающими трубами . Температуру поддерживали в первые 15—20 час. на уровне 60°, регулируя ее скоростью подачи олефина. Реакция завершалась при двухчасовом нагреве до 100°. После 12-часового отстоя шлам спускали, а кислое масло разбавляли в смесителе 10—15% вес. рециркуляционного

В Германии этаноламины получали, пропуская газообразную окись этилена в водный раствор аммиака при 30—40° и 3 ата . При реакции выделялось очень большое количество тепла. Температуру поддерживали на определенном уровне, охлаждая реакционную смесь в выносном холодильнике, через который эта смесь непрерывно циркулировала. Когда процесс заканчивался, избыток аммиака и воду отгоняли, а этаноламины разгоняли, если это требовалось, ректификацией в вакууме. Изменяя отношение аммиака к окиси этилена, получали различные соотношения моно-, ди- и три-этаноламина в продуктах реакции. Если молярное отношение аммиака к окиси равнялось 7,5 : 1, моно- и диэтаноламин получались в равных количествах. Если это же отношение составляло 5 : 1, то главным продуктом реакции являлся диэтаноламин. При отношении 2 : 1 смесь после удаления аммиака содержала 75% триэтаноламина, 10% диэтаноламина, 5% моноэтаноламина и 10% высших продуктов конденсации окиси этилена с триэтаноламином . Эту смесь применяли без дальнейшей очистки как технический триэтаноламин.

Опыты проводили, добавляя реактив в колбу Келлера, оборудованную мешалкой, обратным холодильником и термометром и погруженную в термостатированную баню. Во всех опытах температуру поддерживали на уровне 25°С. Скорость мешалки также- поддерживали постоянной 700 об/мин. Аппаратуру полностью герметизировали для предотвращения потерь растворителя за счет испарения.

Hi другом этапе этой работы изучали высокотемпературные реакции, в которые вступают обычные катализаторы риформинга и крекинга. Катализаторы облучали в погруженном ядерном реакторе. Они были завернуты в алюминиевую фольгу и запаяны в сварных контейнерах, из которых был полностью откачан воздух. Во время облучения измеряли температуру, интенсивность гамма-излучения и поток быстрых и медленных нейтронов. Облучение продолжалось несколько недель; общая дозировка составляла около 6 . 1018 медленных нейтронов на 1 см2, 1 • 1018 быстрых нейтронов на 1 см2 и 3 • 107 рад/ч гамма-излучения. Во время облучения температуру поддерживали в пределах примерно 93—149° С. После облучения катализаторы оказались сильно радиоактивными; для снижения радиоактивности до уровня, допускавшего проведение дальнейших опытов, их пришлось хранить при комнатной температуре в течение 4—8 недель. После этого определяли каталитическую активность облученного и необлученйого катализаторов в опытах, условия которых приведены ниже. •

Чтобы процесс коксования максимально приближался к процессу, идущему в производственных условиях, опыты проводили на полузаводской аппаратуре коксовой установки металлургического завода в Рейнхаузене. Схема этой аппаратуры показана на рис. 2. В печь для коксования 3 длиной 750 мм, шириной 126 мм и высотой 470 мм загружали около 21 кг влажного угля. Печь обогревалась двумя камерами 2. Предельная температура в печи достигала 1150°. Температуру поддерживали постоянной в пределах 60—80°. Уголь загружали через патрубок с воронкой, которая обеспечивала равномерное наполнение печи углем и задерживала распыление.

Удаление органической серы в этом процессе исследовали и в лабораторных условиях и на полузаводской установке. Метод заключался в пропускании известного объема газа через нейтральный раствор хлорида кадмия для удаления Н.,5 с последующим сжиганием газа на платинированном асбесте в избытке воздуха и окислением в нейтральном растворе перекиси водорода с последующим анализом на H2SO4. Определение полноты удаления органической серы проводили в процессе всех описанных выше работ; этими определениями установлена степень очистки газа от органической серы с одновременным удалением H2S. Рабочую температуру поддерживали в интервале 320—400° .

перимент выполняли следующим образом. В установке светорассеяния топливо нагревали со скоростью 1 °С/мин с 20 до 170 °С, после этого температуру поддерживали постоянной. В процессе нагревания периодически снимали индикатрисы рассеяния и определяли число и средний эффективный радиус образующихся мелких частиц.

Графически все эти процессы представлены на рис. 94. На этом графике индекс вязкости отложен в зависимости от доли углерода, содержащейся в парафиновых структурах . Таким образом, кривая АВД изображает ход деструктивной гидрогенизации на заводе; линии АБ и ВГ показывают влияние полной гидрогенизации в лабораторных условиях. К точке Д можно подойти и другим путем, а именно подвергнув сперва гидрогенизации исходное масло А и превратив его в масло Б, а затем ироведя процесс деструктивной гидрогенизации по кривой БГЕ. Этот процесс "был осуществлен на практике в автоклаве в результате нагревания масла Б с водородом под давлением и в присутствии никеля на кизельгуре в качестве катализатора. Автоклав быстро нагревали до 450°, охлаждали приблизительно до 300° и, температуру поддерживали в течение 15 мин. при 320°, чтобы обеспечить гидрогенизацию непредельных углеводородов, которые могли образоваться.

Для хлорирования метана или других газообразных при нормальных условиях парафиновых углеводородов исходный углеводород насыщают, пропуская через хлористый сульфурил ;• температуру поддерживают на уровне, при котором достигается требуемое соотношение хлористого сульфурила и углеводорода. Чем выше температура хлористого сульфурила, тем больше его содержание в газовой смеси.

Рабочий процесс при этерификации складывается тогда следующим образом: смесь сульфохлоридов смешивают с фенолом и в эту смесь вводят сухой газообразный аммиак, причем охлаждением температуру поддерживают на уровне примерно 40°. При этом смесь фенола с сульфохлоридом проходит непрерывно через ряд реакторов, снабженных горизонтально-вращающимися плитами.

кислоты в уксусной кислоте. Через 10—15 мин. содержимое сосуда мутнеет и начинается выделение масла, количество которого быстро увеличивается. Температуру поддерживают равной 10—20°. Без всякого дальнейшего прибавления перкислоты из реакционной массы ежечасно выделяется 75—85 г масла, первые порции которото содержат уксусную кислоту, введенную при инициировании реакции. Продукты судьфо-окисления, отделенные от циклогексана, освобождают от 'Небольших количеств углеводорода и сернистого ангидрида обработкой водяным паром. После нейтрализации, при которой на 100 г масла расходуют около 26 г едкого натра, продукты упаривают, в результате чего выкристаллизовывается циклогексилсульфонат в виде блестящих листочков. Наряду с сульфоно'вой кислотой получается около 15% серной кислоты. Вместо перуксусной кислоты можно пользоваться пербензойной кислотой; в этом случае .на 500 мл циклогексана прибавляют 80 мл 0,04 молярного раствора перкислоты в циклогексане. Через несколько минут реакционная смесь темнеет и быстро становится интенсивно черной. После этого начинается выделение масла, которое оседает вместе с темными продуктами реакции. Реакция продолжается непрерывно без всякого добавления новых количеств перкислоты, как это всегда наблюдается, если исходят из циклогексана. По мере уменьшения объема реакционной массы ее пополняют свежим циклогексаном, свободным от ароматических соединений. При сульфоокислении мепазина перкиелоту приходится прибавлять непрерывно в течение всего процесса. Непрерывную подачу перекисных соединений можно осуществить также при помощи газов, для чего кислород перед вводом в реактор пропускают через трехмолярный раствор перукеуснон кислоты в уксусной. Этим самым в зону реакции постоянно вносится очень малое количество перуксусной кислоты, достаточное для развития цепной реакции.

При осуществлении данного процесса большое внимание уделяют строгому выдерживанию определенного распределения температур по длине слоя катализатора. В лобовой части слоя катализатора температуру поддерживают на уровне 280—330° С. На выходе из слоя катализатора температура достигает 600—850° С. Подвод тепла извне регулируют таким образом, чтобы температура, при которой возникают автотермические условия протекания процесса , достигалась в определенной точке в первой части слоя катализатора.

В колбу вносят 0,5 моль фенола и 0,6 моль изобутило-вого спирта . При непрерывном и сильном перемешивании содержимое колбы нагревают до 85° С и при этой температуре из капельной воронки по каплям приливают 30 г серной кислоты плотностью 1,83—1,84 г/см3. Температуру реакции регулируют скоростью подачи в колбу серной: кислоты. По окончании приливания серной кислоты смесь подогревают при непрерывном перемешивании до 130—140° С и эту температуру поддерживают в течение 2 ч также при непрерывном перемешивании. Затем, прекратив нагревание, смесь перемешивают еще 2 ч и оставляют стоять на 10—12 ч. После этого застывшую кристаллическую массу смывают из колбы горячей водой в делительную т оронку и промывают ее 3—4 раза теплой водой до исчезновения кислой реакции на конго. Промытый продукт реакции может быть переработан для выделения чистого /ггрет-бутилфенола одним из описанных ранее способов.

низкомолекулярные алкилфенолы. Оставшийся целевой алкилфе-нол после охлаждения до 30—40°С обрабатывают 27% хлорида серы в аппарате 12, который дозируют из дозатора 13 небольшими порциями во избежание вспенивания массы; температуру поддерживают не выше 45°С. Затем температуру повышают до 110°С и перемешивают реакционную смесь до достижения кислотного числа бисдисульфида 0,2 мг КОН/г. Общий цикл осернения длится 20—22 ч.

Реакцию ведут до тех пор, пока 50% трифторида кобальта не превра гится в дифторид. Температуру поддерживают неодинаковой по дли:1е трубы: 150 — 200 °С на входе и 300 — 380 °С на выходе. Это объясняется тем, что углеводород фторируется достаточно быстро и во избежание деструкции желательна низкая температура. В то же время замещение последних атомов водорода протекает со значительным трудом, и для этого требуется более высокая температура. Оптимальное время контакта составляет 2 — 3 мин. После того как 50% трифторида кобальта израсходуется, прекращают подачу углеводорода и продувают реактор азотом. Затем регенерируют три фторид кобальта, пропуская при 250 °С свободный фтор, раз-

Плотность поверочной жидкости измеряют ареометром при температуре, указанной на его шкале, температуру поддерживают термостатом установки УПА-1. Плотность поверочной жидкости доводят до значения, при котором сличают показания образцового и поверяемого ареометров. При этом измерения проводят вспомогательным рабочим ареометров. Уровень поверочной жидкости, налитой во внутренний цилиндр установки, должен быть на 3—5 см выше наружного сосуда с водой. Поверочную жидкость перед погружением в нее ареометра тщательно перемешивают стеклянной мешалкой, совершая движения вверх и вниз и наблюдая, чтобы в жидкость не попал воздух.

Затем поток вторично нагревают и подают в реактор «Пиротол», где протекают гидрокрекинг и деалкилирование с выделением большого количества теплоты. Одновременно протекают реакции гидрообессеривания. Необходимую температуру поддерживают, подавая охлаждающий поток в реактор между слоями катализатора. Продукты охлаждают и конденсируют. После выделения циркулирующего и отходящего газов поток стабилизируют и разгоняют, получая ароматические углеводороды того нее качества, что и при гидродеалкилировании толуола. Соотношение скоростей реакций гидрокрекинга неароматических, деалкилироваиия ароматики С8 и деал-килирования толуола таково, что продукт практически не содержит неароматических углеводородов и ароматики С8. Толуол и дифенилы возвращают в реактор для увеличения выхода бензола.

Реакцию -димеризации ацетилена ведут в барботажных реакторах адиабатическим методом. Необходимую температуру поддерживают за счет испарения воды и продуктов реакции при циркуляции через раствор катализатора избытка ацетилена.

По двухступенчатому процессу по гачу осадок парафина I ступени разбавляют растворителем и направляют на II ступень разделения, где температуру поддерживают на несколько градусов выше, чем на I ступени. Полученный раствор фильтрата II ступени подают на разбавление сырья перед I ступенью вместо растворителя либо на регенерацию растворителя вместе с раствором фильтрата I ступени.