Главная -> Словарь

Температуру подогрева

С повышением отношения изобутан : олефин увеличивается выход алкилата, а расход кислоты, уменьшается. В промышленности определено оптимальное соотношение изопарафин : олефин = 5:1, но вследствие возвращения в реакцию изобутана устанавливается более высокое соотношение. Реакция длится около 5 мин при температуре 0—10 °С и концентрации серной кислоты 98—100% . Для пропилена оптимальная температура несколько выше , так как в этом случае работают лишь с 90%-ной серной кислотой. Иногда температуру поднимают до 16— 32 °С, так как образовавшийся изопропилсульфат стабилен при пониженных температурах . Обычно объемное отношение серной кислоты к смеси углеводородов равно примерно 1 : 1, в этом случае углеводородная смесь эмульгируется в кислоте, благодаря чему получают алкилаты лучшего качества. Скорость перемешивания

Вода, получающаяся при дегидратации, собирается в ловушку, охлаждаемую сухим льдом, и количество се измеряется, чтобы можно было наблюдать за протеканием реакции. Должны быть приняты меры предосторожности для предотвращения сильного нагревания. Только для спиртов, устойчивых к дегидратации, температуру поднимают выше 130° и в редких случаях выше 150°. Для некоторых спиртов необходимо инициировать дегидратацию при 170°, после чего температура понижается до 150°. Выше 150° сульфат меди начинает окислять продукты, что доказывается выделением S02. Ввиду легкого окисления продуктов реакции сульфатом меди все следы диэтилового эфира необходимо удалять. Для устойчивых спиртов рекомендуется вторичная обработка со свежим катализатором, чтобы обеспечить дегидратацию всего спирта. Безводная щавелевая кислота может быть использована в особых случаях, хотя вследствие летучести применение ее связано с большими трудностями, чем применение сульфата меди. Щавелевая кислота предпочтительнее сульфата меди, если олефины в продуктах реакции должны гидрироваться над платиновым катализатором, так как этот катализатор очень легко отравляется следами сернистых соединений.

То что смола образуется при окислении только определенных типов углеводородов, является дальнейшей иллюстрацией к изучению окисления высококрекированных бензинов при температурах, соответствующих температуре их хранения . Отдельные 5-градусные фракции дистиллятов парофазного крекинга окислялись при 25 и 38° С и давлении 1,4 кГ/см2 в течение 1 и 2 недель соответственно. После испарения полученных продуктов на паровой бане была обнаружена смола, образовавшаяся в результате окисления. Если построить кривую зависимости количества образовавшейся смолы от температуры кипения фракции, то получаются 3 экстремальные точки, соответствующие приблизительно температурам кипения сопряженных диолефинов и циклических олефинов. Типичными представителями каждой группы будут 2,4-циклогексадиен, температура кипения 78,5° С, 1-метил-1,3-циклогексадиен, температура кипения 110° С и 1,3-диметия-1,5-циклогексадиен, температура кипения 130° С. Более того, бензины, полученные в разных условиях крекирования, показали на подобной кривой такие же пики в таких же точках. Различие было только в количестве образовавшейся смолы, которое с увеличением температуры и глубины крекинга увеличивается. Было также замечено, что крекинг-бензины, очищенные от диолефинов, не окисляются при 38° С, но смолообразование продолжается при 50° С. Отсюда вытекает следующее: диолефины являются инициаторами смолообразующего окисления при обычных температурах. Когда же их удаляют, а температуру поднимают, другая

Сульфирование в жидкой фазе. Бензол сульфируют олеумом, содержащим 5—6% SO3. Сульфатор, куда вводится бензол, снабжен рубашкой для подогрева , перемешивающим устройством и конденсатором. Иногда реактор выполнен в виде автоклава, рассчитанного на 3—5 am. В него загружают бензол и небольшими порциями вводят олеум так, чтобы температура не превышала 40 °С. Олеум вносят обычно в количестве вдвое больше количества бензола. Для реактора, рассчитанного на 500—1000 кг бензола, прибавление олеума производится в течение 6—8 ч. После этого температуру поднимают до 100—110°С, пропуская через рубашку нагретый пар; при этом непрореагировавший бензол начинает кипеть. Приблизительно через 3 ч реакция прекращается, непрореагировавший бензол отгоняют, а реакционную массу разбавляют водой, взятой в количестве, равном четырехкратному количеству бензола, вступившего в реакцию.

В промышленных условиях нагревают до 300 °С в чугунном реакторе едкий натр, содержащий около 2% воды*. После этого постепенно вводят раствор 50%-ного бензосульфоната натрия. Через несколько часов температуру поднимают до 320—330 °С, при этом реакция протекает бурно и быстро заканчивается. Необходимо исключить попадание воздуха в систему для предотвращения окисления. Практически используют около 3 моль NaOH на 1 моль сульфоната натрия.

На третьем этапе с целью дожита остатков глубинного кокса температуру поднимают до 500°С, а концентрацию кислорода - до 3% об. После

Затем пускают воздух со скоростью 500 мл/мин. Одновременно увеличивают подвод к печи тепла и температуру поднимают до 550°. Регенерацию ведут при температуре 550° в течение 1,5 часа. Если во время выжига кокса температура будет подниматься выше 550°, следует, помимо регулировки реостатами, уменьшить подачу воздуха до тех пор, пока температура снова не снизится до 550°. Тогда подачу воздуха увеличивают до 750 мл/мин. По истечении 1,5 часа температура снижается до 450°, причем подачу воздуха не прекращают. После того как установится температура, необходимая для реакции, прекращают подачу воздуха, присоединяют азот и продувают им установку в течение 3 мин. Далее описанным порядком проводят реакцию.

Нары продуктов охлаждаются и конденсируются в холодильнике 6, конденсат собирается в приемнике 8, газ замеряют счетчиком 7; часть газа отбирают на анализ. Опыт продолжается от 30 мин до 1 ч. По окончании опыта реактор продувают в течение 15 мин азотом для удаления с поверхности катализатора адсорбированных углеводородов, затем температуру поднимают до GOO— 05041 и регенерируют катализатор воздухом в течение 4—G ч. Конец регенерации устанавливают, как обычно, по отсутствию С02 в газе регенерации. Подачу воздуха в низ электропечи и реактора, а также азота на продувку замеряют реометрами.

Анализируемый газ первоначально конденсируется в стеклянном баллончике, погруженном в дюаровский сосуд с жидким азотом. Все углеводородные газы переходят в жидкое состояние. Метан при температуре жидкого азота имеет давление паров около 15 мм. Затем ртутным насосом постепенно откачивается метан. Температуру поднимают до —145° С и откачивают этан, при дальнейшем повышении температуры откачивают пропан и т. д. Объемы откачанных индивидуальных углеводородов измеряются.

Изобутиловый спирт из емкости товарно-сырьевой базы завода насосом Н-1 через мерник Е-1 подается в реактор Р-1. Одновременно в аппарате М-1 готовится суспензия пятисернистого фосфора в минеральном масле. Изооктиловый спирт вводится в реактор Р-2 из емкости Е-2. Спирты нагреваются в реакторах до 60 °С, суспензия пятисернистого фосфора до 80 °С, затем суспензия подается в реакторы Р-1 и Р-2 и перемешивается в течение 40 — 60 мин. В следующие 20 мин температуру поднимают до 90— 95 °С, выдерживают 30 мин и охлаждают смесь до 35 °С.

температуру поднимают до 200°С'с той же скоростью. При этом производят дренаж воды из сепаратора.

Использование тепла циркуляционных орошений позволяет значительно повысить температуру подогрева сырья, поступающего на установку, и одновременно обеспечить регулирование теплового режима ректификационной, вакуумной и абсорбционной колонн,, в которых введены промежуточные циркуляционные орошения.

Количество холода, подводимого перед сепаратором и на верх деэтанизатора, а также количество тепла, подводимого в низ деэтанизатора, при переработке газа данного состава зависит от температуры, до которой подогревается конденсат в теплообменнике 5. Поэтому при расчете схем НТК с предварительной деэта-низацией необходимо найти оптимальную температуру подогрева конденсата во втором сепараторе в зависимости от состава сырого газа и параметров процесса. Например, для газов, содержащих более 450 г/м3 С3+ВЬ1СШие. расчетами было установлено, что оптимальной температурой подогрева конденсата является О °С.

Если в заготовках сферических резервуаров необходимо приварить к лепесткам временные приспособления , то их приваривают следующим образом: перед приваркой участок оболочки подогревают до температуры 120—150° С; после резания и последующей зачистки удаленного сварного шва на этом участке проверяют наличие подрезов или трещин; дефекты заваривают, предварительно подогревая этот участок до температуры 120—150° С; температуру подогрева контролируют с помощью термокарандашей.

К факторам, способствующим окислению масел, в первую очередь относится температура. Поэтому при хранении масел резервуары термостатируют , защищают бочки и тару от солнца, ограничивают температуру подогрева масел при их перекачках в холодное время года минимальными пределами, обеспечивающими сливо-наливные операции. Необходимость снижения температурных воздействий в процессе применения масла в двигателях, машинах и механизмах учитывают при проектировании и изготовлении контактирующих с маслом узлов и агрегатов, а также выбирают соответствующие -режимы работы.

Поскольку при переработке остатков количество тепла, выделяющегося в регенераторе, намного превосходит потребности крекинга, избыточное тепло отводят путем монтажа в регенераторе паровых змеевиков из специальных сталей, устойчивых к абразивному износу. На ряде установок ККФ в США эффективно работают также выносные теплообменники, через которые циркулирует часть катализатора из регенератора. Для снятия избыточного тепла и поддержания замкнутого теплового баланса понижают также температуру подогрева сырья, подают избыток воздуха, осуществляют рециркуляцию легкого газойля и др.

Трудности, с которыми встретились при работе с обычным кипящим слоем, могут быть объяснены, если учесть, что когда горячие дымовые газы встречают на своем пути слой твердого вещества, в котором большинство зерен уже подогрелось до требуемой температуры, то в нижней части слоя, где дымовые газы еще очень сильно нагреты, обязательно происходит перегрев части уже сухих горячих зерен, несмотря на быстроту теплообмена и взаимоперемещение зерен. В результате наблюдается некоторое ухудшение коксующих свойств шихты и налипание размягчившихся зерен на решетку, отмеченное в предыдущем параграфе. Следовательно, температура дымовых газов не должна превышать допустимого верхнего предела, выдерживать который очень трудно при имеющихся габаритах установок. Если сильно нагретые газы встречают сначала не подогретые, а влажные зерна, то это ухудшение свойств угля может не произойти, а уровень предельной температуры повысится. Указанные соображения привели к варианту, в котором начало операции нагрева осуществляют в уносимом потоком газов слое. Но ввиду того, что необходимо иметь возможность тщательно контролировать температуру подогрева, важно завершить эту операцию в кипящем слое. С учетом всех этих требований была сконструирована установка, схематически представленная на рис. 179. Эта установка имеет нижнюю зону, в которую подают влажный уголь и нагнетают горячие дымовые газы, и верхнюю зону, в которой образуется кипящий слой. Нижняя зона может быть относительно небольших размеров, так как теплообмен завершается в верхнем кипящем слое. Особенность этой установки состоит в том, что в ней же производится измельчение. Во время проведенных ранее исследований по использованию псевдоожижения некоторые проблемы измельчения были решены в результате применения установки, состоящей из корзины дезинтегратора Карра *, вращающейся в кипящем слое. Такое устройство позволяет измельчать уголь в хороших условиях и, в частности, экономично выполнить методическое измельчение: действительно, достаточно выпускать из установки только мелкие зерна, увлекаемые газовым потоком. Что касается самых крупных зерен, то они не могут покинуть кипящего слоя до тех пор, пока не будут измельчены. Конечный ситовый состав можно регулировать воздействием на различные параметры . В данной модели измельченный уголь увлекается потоком газов в верхнюю часть установки, соединенную с всасывающей ветвью дымососа.

Ряд теплообменников подключен на гудрон, что позволило температуру подогрева сырья повысить на 20—25°.

Температуру подогрева сырья' регулируют, воздействуя на расход топливного газа к форсункам. Опыт эксплуатации печей показал, что термопара, установленная наверху перевальной стенки печи, реагирует на возмущения гораздо быстрее, чем термопара в потоке сырья на выходе из печи. В связи с этим стабилизация температуры сырья осуществляется по каскадной схеме, где внут-

Температуру подогрева эмульсии на промысловых установках поддерживают на уровне 35-60 °С, а на заводских установках - 90-160 °С.

Усовершенствование схемы обвязки теплообменников и увеличение поверхности теплообмена дало возможность повысить температуру подогрева нефти с 170-180°С до 220-230°С, несмотря на то,, что на установку начала поступать холодная сырая нефть.

При нагреве высокопарафинистой нефти и последующем охлаждении с заданным темпом изменяются не только ее вязкость, но и температура застывания, и напряжение сдвига. Если новые реологические параметры остаются низкими значительное время, то нефть, обработанную таким способом, можно перекачивать по трубопроводу при изотермическом режиме как обычную маловязкую нефть. Для каждой нефти необходимо подбирать свою температуру подогрева, которая будет давать наилучшие результаты после охлаждения. Выбор температуры термообработки определяется составом и свойствами парафинов, входящих в нефть. Наличие в нефти, кроме парафинов, асфальто-смолистых веществ и определяет ее реологические свойства.