Главная -> Словарь

Температуру постепенно

3) добавление к топливам депрессорных присадок, которые эффективно снижают их температуры застывания. В качестве депрес — соро 1 промышленное применение получили сополимеры этилена с вини/\ацетатом. Поскольку они практически не влияют на температуру помутнения топлив, большинство исследователей считает, что депрес — сор, адсорбируясьна поверхности образующихся кристаллов парафи — нов, препятствует их агрегации с формированием объемного каркаса.

набольшая часть таких топлив вырабатывается на основе цеолитной и карбамидной депарафинизации. Денормализаты цеолитной де — п графинизации имеют хорошие низкотемпературные свойства , поэтому они преимущественно используются в качестве зимних и арктических топлив. При карбамидной депарафинизации не полностью удаляются высокоплавкие парафины, поэтомуденорма — л гзаты этого процесса имеют хотя при температуре застывания — 3.) "С и ниже температуру помутнения лишь — 11 °С вместо требуемых — 25 или —35 °С. Необходимо обратить внимание на нерациональное вовлечение денормализатов в летнее дизельное топливо, чг1о обусловлено географией размещения установок «Парекс» и отсутствием резервуаров необходимых объемов для хранения и последующего использования денормализатов для производства зимних сортов топлив. Для более полного удовлетворения потреб — н эстей в зимних и арктических сортах дизельных топлив и однов — р

* Вязкость 7,8 мм2/с при 100 °С, серы 0,48%. Условия очистки: кратность фенола к сырью 200% , прямоток в три ступени, температуру постепенно повышали от 50 до 65 °С. .

** Вязкость 24,6 мм2/с при 100 °С, серы 1,58%. Условия очистки: кратность фенола к сырью 400% , прямоток в четыре ступени по 100% в каждой ступени, температуру постепенно повышали от 55 до 85 °С.

* Вязкость 7,8 мм2/с при 100 °С, серы 0,48%. Условия очистки: кратность фенола к сырью 200% , прямоток в три ступени, температуру постепенно повышали от 50 до 65 °С.

** Вязкость 24,6 мм2/с при 100 °С, серы 1,58%. Условия очистки: кратность фенола к сьфью 400% , прямоток в четыре ступени по 100% в каждой ступени, температуру постепенно повышали от 55 до 85 °С.

В реактор с мешалкой, охлаждающей рубашкой и змеевиками загружают все известковое молоко и формалин , после чего постепенно добавляют водный раствор ацетальдегида . Температуру постепенно повышают при этом от 30 до 50°С. Реакционную массу нейтрализуют серной кислотой в таком количестве, чтобы связать все ионы кальция в виде сульфата, который отделяют фильтрованием. Водный раствор продуктов выпаривают, отгоняя воду и му-равьину о кислоту. Массу затем кристаллизуют, отделяют кристаллы на фильтре и перекристаллизовывают их из воды с добавкой активированного угля. Выход пентаэритрита по ацетальдегиду составляет всего 60—70%.

Небольшую пробу угля нагревают без доступа воздуха, повышая температуру постепенно и линейно. Пробу соединяют с термовесами, регистрирующими ее вес и при необходимости фиксирующими кривую изменения веса в зависимости от времени нагрева. Получают кривую изменения веса в зависимости от температуры, показанную на рис. 16 пунктиром, и соответствующую кривую потери массы, показанную в виде прерывистой линии. На рис. 16 последняя пока-

После обезмасливания определяют по ГОСТ 9090—59 содержание масла в пробе. При его содержании более 1% операцию обезмасливапия повторяют. Затем навеску , взятую на технических весах, растворяют в 100 мл бензола. Раствор переносят в трехгорлую колбу. В нее вставляют термометр, мешалку и обратный холодильник. Колбу помещают в водяную баню с температурой 50 °С. При непрерывном перемешивании в колбу вводят небольшими порциями 60 г карбамида **, смоченного 20 мл этилового спирта. Раствор перемешивают в течении 60 мин, затем температуру постепенно снижают до 25 °С.

При риформинге сырья на установках 35-11 на катализаторе отлагается кокс, количество которого может достигать 3—6 вес. % от катализатора. Проведенные исследования показали, что окислительная регенерация катализатора примерно при 550 °С ведет к его частичной дезактивации и что ее нужно проводить при более низких температурах . Регенерировать катализатор начинают при 300°С; после резкого замедления скорости горения кокса температуру постепенно повышают. Регенерацию осуществ-

В железный котел емкостью В м'Л, снабженный мешалкой и охлаждением, подают 8Г)0 кг бутапола и 750 кг нафталина. После этого добавляют 2100 кг 96%-пой сорной кислоты так, чтобы температура в конце подачи достигла 50—53°. При этой температуре реакционную смесь перемешивают в течение 1 часа. После охлаждения до 35—38° добавляют 460 кг 71-пропилового спирта, причем температура снопа поднимается до 50—53°. После перемешивания в точение 1 часа при этой температуре охлаждают реакционную смесг. до 25° и добавляют 2400 кг 24%-ного олеума, поддерживая температуру па уровне 25°. После добавки олеума перемешивают еще в течение J/2 часа. Затем температуру постепенно повышают до 50—53° и перемешивают в течение 7 час. Наконец, выдер/кивают смесь при этой температуре в течение 10 час. На это время смесь продуктов реакции разделяется на два слоя. Нижний слой — сорная кислота — отделяется, верхний, состоящий из смеси алкилнафталинсульфоновой кислоты и серной, остается в котле; к этой смеси при охлаждении и перемешивании добавляют 650 кг воды так, чтобы температура не превышала 53°. После этого смесь выдерживают еще в течение 12 час. и снова разделяют образовавшиеся слои. Содержащиеся в верхнем слое алкилпафталипсульфокислоты, практически не растворимые в разбавленной серной кислоте, смешивают с 1000л воды, затем нейтрализуют 850 к-