Главная -> Словарь

Теплоносителя применяют

На созданной опытно-промышленной установке из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм , через автодозатор и шнековый питатель поступает в цикл нагрева. Последний осуществляется в трех- или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580—600°С.

На созданной опытно-промышленной установке из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм , через автодозатор и шнековый питатель поступает в ЦИКЛ нагрева. Последний осуществляется в трех- или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580—600°С.

Сушка йодной композиции производится потоком теплоносителя, поступающего в сушилку противотоком или прямотоком по отношению к направлению движения композиции. Сухой продукт собирается зни^у в конусной части сушилки; он представляет собой смесь пустотелых, преимущественно сферических гранул различного диаметра.

до 18 мм. Температура подогрева теплоносителя, поступающего

Парлифт служит для перемещения теплоносителя, поступающего из нижней части реактора в сепаратор, расположенный над бункером для нагрева теплоносителя. Аппарат представляет собой вертикальную трубу или ствол, собираемый из отдельных секций, соединяющихся на фланцах. В нижней части парлифта на входе теплоносителя расположен дозер.

Поскольку бг то М 1, т.е. при работе в режиме понижающего термотрансформатора количество тепла, отведенное с более низкой температурой, всегда больше количества тепла, подведенного с более высокой температурой. Коэффициент трансформации находится в пределах 1,6-1,7. Таким образом, на 1 кВт подведенной в генератор мощности отводится 1,6 кВт снимаемой из конденсатора и абсорбера мощности. Одновременно в испарителе вырабатывается 0,6-0,7 кВт холода. Испаритель в данном варианте может рассматриваться как холодильник оборотной воды в замкнутой водооборотной системе для локального потребителя. Необходимо отметить, что увеличивать температуру вырабатываемого тепла и одновременно понижать температуру вырабатываемого холода невозможно, так как выработка более горячей воды связана с повышением температуры потока теплоносителя, поступающего в испаритель.

Здесь tn — температура поступающих в реактор продуктов; tr — то же теплоносителя; ta — начальная температура смеси сырья и пылевидного материала на входе в реактор; tr—то же, устанавливаются при r-кратной внутренней циркуляции твердого компонента в зоне реакции; Wn —как и ранее, среднее водяное число реагирующих продуктов в рабочих условиях процесса; WT — то же твердого теплоносителя, поступающего в аппарат; Qp — суммарный тепловой эффект процесса.

В целях сохранения большого количества тепла коксового теплоносителя, поступающего из регенератора в реактор, нами выбрана технологическая схема пилотной установки, в которой перенос коксового теплоносителя из регенератора в реактор осуществляется в в плотной фазе самотеком. Коксовый теплоноситель из реактора в регенератор перенссится пневмотранспортом. Пилотная установка термоконтактного разложения тяжелых нефтяных остатков состоит из следующих основных аппаратов :

Для снижения интенсивности сушки с целью уменьшения растрескивания гранул лигнина температура газового теплоносителя, поступающего в зону сушки, была уменьшена от 800—900 до 500—600°С .

Автоклавный реактор - толстостенный точеный сосуд объемом 620 см^, рассчитанный на 150 МПа и 523 К. Аппарат закрывается с двух сторон пробками 1 и герметизируется двумя самоуплотняющимися затворами с помощью обтюратора 5 , кольца 4 и гаек 3 и 2 . Реактор обогревается или охлаждается с помощью теплоносителя, поступающего из бачков самостоятельной станции теплоносителя .

На установках с подвижным слоем твердого теплоносителя пиролиз мазута и гудрона осуществляют при 580—680 °С. Кратность циркуляции теплоносителя на этих установках 20—30 кг/кг. В качестве теплоносителя применяют оксид алюминия, оксид кремния, углеродистый кальций, кокс, шамот, базальт, кварцевый песок и силикагель {34, 35))). Характеристика коксового теплоносителя приведена на с. 136. Песок имеет истинную плотность 2500— 2800 кг/м3 и насыпную плотность 1400—1600 кг/м3. В нагревателе теплоноситель подогревается при помощи дымовых газов до 900— 950 °С и затем поступает в реактор. Тепловая напряженность нагревателя достигает 10,5 млн. кДж/. Сырье — тяжелые нефтяные остатки — нагревают в печи до 350—500 °С и подают в реактор. К сырью добавляют 40—45% масс, водяного пара.

Иногда в качестве теплоносителя применяют дымовые газы или горячий воздух, нагреваемый в топках под давлением. Недостатками такого теплоносителя являются низкий коэффициент теплоотдачи к теплообменной поверхности и малая теплоемкость 1,05—1,26 кДж/. Низкий коэффициент теплоотдачи может быть несколько скомпенсирован созданием более высокого температурного напора, что в случае использования дымовых газов не представляет затруднений.

Для осуществления химической реакции в изотермических условиях необходимо в аппарате обеспечить интенсивное перемешивание и высокоэффективный теплообмен. В реакторах для таких процессов обычно используют псевдоожиженные слои катализатора или теплоносителя, применяют различные смесительные устройства и т.п.

Иногда в качестве теплоносителя применяют дымовые газы или горячий воздух, нагреваемый в топках под давлением. Недостатками такого теплоносителя являются низкий коэффициент теплоотдачи к топлообменпой поверхности и малая теплоемкость . Низкий коэффициент теплоотдачи может быть несколько компенсирован созданием более высокого температурного напора, что в случае использования дымовых газов не представляет затруднений.

Установлено, что оребрение увеличивает не только теплообменную поверхность, но и коэффициент теплоотдачи от сребренной поверхности к теплоносителю вследствие турбулизации потока ребрами. При этом, однако, надо учитывать возрастание затрат на прокачивание теплоносителя. Применяют трубы с продольными и разрезными ребрами, с поперечными ребрами различного профиля . Оребрение на трубах можно выполнить в виде спиральных ребер , иголок различной толщины и др.

В отличие от кожухотрубчатых аппаратов, где в кожухе размещается пучок из нескольких сотен трубок, в аппаратах этого типа каждая трубка имеет свой индивидуальный кожух . Теплообменный аппарат набирается из нескольких таких секций, соединенных коллекторами на входе и выходе греющего теплоносителя. Применяют такие аппараты для нагрева нефти вязкими средами типа мазутов или гудронов, а также как концевые холодильники этих продуктов.

Схема выработки холода на бромистолитиевой абсорбционной холодильной установке значительно проще, чем на водоаммиачнои, так как различие в температурах кипения воды и бромида лития настолько велико, что ректификационные устройства не требуются. Бромистолитиевая абсорбционная холодильная установка включает генератор, конденсатор, испаритель, абсорбер, теплообменник раствора, воздухоотделитель, насосную группу и вакуум-насос. В качестве теплоносителя применяют водяной пар низких параметров и перегретую воду , возможно использование паропродуктовых технологических потоков, действие которых на конструкционные материалы генератора не вызывает нежелательных последствий, а соединение их с компонентами раствора нейтральное.

не обеспечивают необходимой очистки сырья и требуют периодической регенерации. Регенерация заключается в выжиге кокса с поверхности катализатора при 500-550 С. В качестве теплоносителя применяют инертный газ , иногца используют водяной пар , однако при этом должны быть приняты дополнительные меры для защиты окружающей среды.

В опытных установках для нагрева теплоносителя применяют специальный бачок - сварной сосуд емкостью 165 л , работающий при атмосферном давлении

Чтобы избежать перегрева шариков во время выжига кокса и нагревания, в качестве теплоносителя применяют гранулы кокса , которые предварительно нагревают до 650 — 750" С частичным сгоранием кокса в потоке воздуха. Образовавшийся при реакции кокс отлагается на шариках в виде слоев. Зерна размером до 12 мм задерживаются и используются в качестве теплоносителя, остальные выводят из системы и используют в производстве электродов.

Разработан процесс пиролиза в восходящем потоке "с применением твердого теплоносителя, позволяющий использовать любые виды сырья — от газообразного до сырой нефти . В качестве теплоносителя применяют псевдоожиженныи слой горячего песка. Сырье, предварительно подогретое до 350—440° С, в смеси с перегретым водяным паром подают в реактор; температуру песка в реакторе поддерживают в пределах 700—890° С. Продолжительность пребывания сырья в реакторе 0,3—0,5 сек. Кокс, отлагающийся на зернах песка, выжигают в стояке пневмоподъемника для теплоносителя путем подачи нагретого воздуха и добавочного топлива-. После выжига кокса горячий песок снова возвращается в реактор. .

По другому варианту авто-термичного пиролиза ., в качестве теплоносителя применяют «кипящий» кокс с одновременным подводом в зону реакции кислорода .