Главная -> Словарь

Технического использования

118. Метод очистки технического хлористого тиснила путем кипячения с серным цветом и ректификации, см.: Cottle J. Am. chem. Soc., 68, 1380, 1946.

3) сублимация технического хлористого алюминия;

Охлажденный газ поступает далее в скребковые конденсаторы технического хлористого алюминия, где отбирается целевой продукт, а остальные газы направляются на установку выделения четыреххлористого кремния. На этой установке газ промывают водой для улавливания хлористого водорода и частично для разложения хлоридов алюминия и кремния, унесенных из конденсаторов и ловушек, затем газ поступает в аммиачный скруббер для поглощения фосгена и следов хлора и далее сбрасывается в атмосферу.

Влияние качества хлористого алюминия на процесс полимеризации этилена в смазочные масла. Наконец, для процесса полимориазции имеют также значение свойства хлористого алюминия. Последний по возможности не должен содержать невозгопяющихся компонентов, например окислы алюминия и железа. Незначительное содержание безводного хлорного железа оказывает благоприятное влияние на реакцию полимеризации, большие количества, напротив, оказываются вредными для процесса. Для приготовления хлористого алюминия наивысшей активности смешивают равные части технического, содержащего железо, хлористого алюминия с продуктом, не содержащим железо. Чтобы исключить все вредные данные на эффективность хлористого алюминия, можно получать его дорогим путем из чистейшего металлического алюминия, каким он получается, например, в виде остатков при промышленной переработке алюминия. В присутствии совершенно безводного хлористого алюминия но удается провести процесс полимеризации этилена. Поэтому определенное количество влаги совершенно необходимо. При применении технического хлористого алюминия содержание воды в этилене не должно превышать 30—40 мг/м3.

Перед впуском сырья в реактор его тщательно сушат . Катализатора технического хлористого алюминия берут 1,2—1,5% на сырье. Процесс полимеризации длится 12— 14 час., температуру в реакторе постепенно повышают от 40 до 100°. Поли-меризату дают отстояться, отделяют от осадка и в течение 3 час. обрабатывают 1,5% глины, активированной хлористым водородом и окисью цинка, при 180°. Затем продукт охлаждают, фильтруют и при атмосферном давлении от него отгоняют легкие фракции.

Очистка технического хлористого алюминия от примеси хлор-

сутствии технического хлористого алюминия, взятого в количестве 6% на сырье. Температура реакции не должна превышать 60°. Регулирование ее осуществляется введением охлажденной фракции олефиновых углеводородов. Максимальные выходы продуктов, получаемых в процессах, использующих природное-парафиновое сырье, следующие .

на рис. 13. Получаемые олефиновые углеводороды после осушки подвергаются превращению в присутствии 1,2—1,5% вес. технического хлористого алюминия. В течение 14 час. температура постепенно повышается до 100°.

Полимеризация проводится при температурах от —25 до —30° в присутствии технического хлористого алюминия. Чтобы предотвратить бурное течение реакции, хлористый алюминий смачивается дихлорэтаном или четыреххлористым углеродом.

Зелинский и Тарасова 58 указали, что изомеризация циклогексана в метилциклопентан не протекает количественно при реакции Фридель-Крафтса, но что скорее степень ее зависит от условий опыта. Кроме того образование непредельных кетонов путем взаимодействия хлористого ацетила с циклогексаном уменьшается в случае применения избытка хлористого алюминия. Другими словами, избыток хлористого алюминия ограничивает дегидрогенизацию циклогексана. Применение отравленного катализатора увеличивает количество образующихся непредельных кетонов. Водород, выделяющийся при реакции дегидрогенизации, восстанавливает хлорангидрид в альдегид.

Исследования по алкилированию проводились не только с простейшими ароматическими углеводородами, но также с фенолами и производными пиридина. Таким образом, эта реакция к концу XIX в. уже была широко исследована и прочно утвердилась в области химического синтеза. Данный обзор не ставит своей целью ни охват всей имеющейся обширной литературы по этой теме, ни оценку огромных возможностей и технического использования применяемых катализаторов. Это уже сделано другими в прекрасных обзорных работах . Здесь же задача ограничивается обсуждением тех отдельных реакций, которые применяются в нефтяной промышленности в значительных размерах.

Сведения о применении гомогеннокаталитической изомеризации содержатся главным образом в патентной литературе. Ниже мы перечислим некоторые направления технического использования гомогенного катализа.

Гетерогенный твердый катализатор, предназначенный для технического использования, должен обладать не только высокими активностью и селективностью, но и быть стабильным, регенерируемым, механически прочным. Приготовление такого катализатора включает стадии выбора: 1) исходных компонентов и их количеств, 2) условий приготовления катализатора, 3) условий проведения основного процесса, 4) условий регенерации.

Исследования кристаллической структуры сплавов н-парафи-нов с нафтенами, имеющими длинные боковые цепи нормального строения, и этих же сплавов с добавлением твердых ароматических углеводородов, содержащих в молекуле прямые цепи, позволили сделать ряд интересных выводов. Сплавы парафинов и нафтенов в отношении 1 : 1 имеют структуру, приближающуюся к парафиновой. Увеличение содержания нафтенов в сплаве придает кристаллам форму, типичную для нафтенов. При кристаллизации смеси н-парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов с боковыми цепями нормального строения в отношении 1:1: 0,5 образуется мелкокристаллическая структура, типичная для твердых ароматических углеводородов. Изучение сплавов различных групп твердых углеводородов, содержащихся в нефтяных фракциях, имеет большое теоретическое и практическое значение, так как характеризует направление технического использования нефтяных парафинов и церезинов.

Исследования кристаллической структуры сплавов н-парафи-нов с нафтенами, имеющими длинные боковые цепи нормального строения, и этих же сплавов с добавлением твердых ароматических углеводородов, содержащих в молекуле прямые цепи, позволили сделать ряд интересных выводов. Сплавы парафинов и нафтенов в отношении 1 : 1 имеют структуру, приближающуюся к парафиновой. Увеличение содержания нафтенов в сплаве придает кристаллам форму, типичную для нафтенов. При кристаллизации смеси н-парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов с боковыми цепями нормального строения в отношении 1:1: 0,5 образуется мелкокристаллическая структура, типичная для твердых ароматических углеводородов. Изучение сплавов различных групп твердых углеводородов, содержащихся в нефтяных фракциях, имеет большое теоретическое и практическое значение, так как характеризует направление технического использования нефтяных парафинов и церезинов.

Сахароза как сырье для химической переработки требует отдельного рассмотрения. Мировое производство сахара уже достигает 90 млн. т . Физиологическая норма потребления сахара для человека составляет 36 кг в год , и хотя в целом на одного жителя Земли сахара производится меньше этой нормы, около 30 стран производят сахара больше физиологической нормы на человека . В СССР существует значительный избыток сахара для технического использования . Квалифицированное применение сахара как химического сырья является серьезной народнохозяйственной проблемой. За рубежом этой проблеме уделяют значительное внимание ; она заслуживает того же и в нашей стране. Использование сахара в производстве спирта, щавелевой кислоты и других продуктов, которые могут быть легко получены из непищевого сырья, является необоснованным. Сахар должен использоваться в первую очередь для получения медикаментов и диэтических продуктов ; таким образом, избыток сахара наиболее целесообразно направить в производство многоатомных спиртов путем его каталитического гидрирования.

Процессы глубокого охлаждения используют главным образом для разделения газовых смесей путем их сжижения и ректификации. Примером технического использования этих процессов может служить

Система ТОиР призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом произ-

Коэффициент технического использования наиболее полно характеризует надежность установки с учетом времени, затрачиваемого на плановые и неплановые ремонты, и позволяет установить среднюю долю времени исправной работы :

При отсутствии планового ремонта абсолютные значения коэффициентов технического использования и готовности равны.

Надежность технологических установок наиболее полно характеризуется коэффициентом технического использования в сочетании с наработкой на отказ. Сравнение фактической и проектной надежности установок по значениям этих показателей позволяет сделать вывод о том, насколько отдельные факторы влияют на надежность и, следовательно, на производительность установок. Коэффициент технического использования технологической установки целесообразно определять за годовой цикл эксплуатации с учетом продолжительности капитального ремонта линии.