Главная -> Словарь

Традиционной технологией

Традиционная технология ГАЗАМИН Традиционна технология ГАЗАМИН Традиционная технология ГАЗАМИН ЛУРГИ ГАЗАМИН

Значительно хуже- изучены свойства нейтральных КС нефти. Малые концентрации в нефти, сложность состава этих Веществ, и, главное, традиционная технология переработки нефтяного сырья, ориентированная на удаление, но не на извлечение «вредных» гетероатомных соединений из целевых нефтепродуктов пока не дают оснований для реальных надежд на химическую утилизацию созданных природой ценнейших соединений. Однако непрерывная химизация и исключительная многотоннажность нефтепереработки, необходимость изыскания новых источников сырья для разнообразных химических производств рано или поздно пробудят к жизни действенный интерес и к органическим микрокомпонентам нефти.

•—Традиционная технология Предлагаемая Предлагаемая

При рассмотрении развития принципов подхода зри разработке общих схем переработки нефтяного сырья выявляется четкая закономерность - набор процессов в основном определяется показателем общего содержания серы в сырье. В настоящее время традиционная технология переработки сернистых нефтей уже.можно сказать,ставшая классической,должна быть пересмотрена в связи с наступлением этапа,связанного с резким возрастанием доли нефтяного сырья нового типа - соро-

Традиционная технология ГАЗАМИН Традиционно технология ГАЗАМИН Традиционная технология ГАЗАМИН ЛУРГИ ГАЗАМИН

рая легче разрывается при столкновении глобул. До недавнего времени .считалось, что эффективность разрушения эмульсий определяется степенью смешения их с раствором деэмульгатора. При этом под перемешиванием понималось равномерное распределение капель раствора реагента в объеме нефти среди глобул пластовой воды. Следствием таких представлений явилась получившая широкое распространение традиционная технология подготовки нефти термохимическим способом, предусматривающая кратковременное смешение деэмульгатора с нефтью с последующим нагревом и отстоем.

В течение нескольких десятелетий Грозный был одним из интеллектуальных центров России в области производства нефтяных масел. Традиционная технология производства нефтяных масел с использованием избирательных растворителей включает ряд последовательно выполняемых технологических процессов: деасфяльтизация гудрона в растворе пропана, селективная очистка маслянных дистиллятов и деасфалътизата, де-парафинизации рафинатов, контактная очистка или гидроочистка депарафинированных масел.

Процесс КХ-риформинга. В 1972 г. фирма "EXXON" разработала плати-ноиридиевый катализатор КХ-130 и соответственно новую технологию КХ -риформинга, в которой соединились традиционная технология с ПРК и технология с ЦРК, принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 5.6 .

С цедьв разработки и обоснования мероприятий по предупреждению этих трещин рассмотрим более подробно условия их образования. Традиционная технология сварки биметалла, применяемая при изготовлении аппаратов , предусматривает раздельную сварку каждого слоя биметалла с наплавкой плакирующего сдоя в последах» очередь и не учитывает возможное при эксплуатации снижение деформационной способности плакирующего слоя 08X13 с одновременным разупрочнением зоны соединения слоев биметалла.

больше экономится топлива. Необходимо использовать тепло уходящих газов для получения пара с применением парогенераторов, в том числе с воздухоподогревателями, систем с масляным теплоносителем. Важным энергосберегающим фактором следует считать оптимизацию изоляции . Увеличение толщины изоляции с 0,025 до 0,051 м при 200 °С ведет к экономии 1045 кДж/ . В процессах разделения продуктов химических реакций в ряде случаев экономично заменить энергоемкую ректификацию экстракцией. Требует улучшения и традиционная технология перегонки . Возможно применение тепловых насосов, •если конденсатор характеризуется диапазоном температур 100—250 °С, а пар, производимый на установке, используется как теплоноситель или для получения электроэнергии. При выборе энергоносителей следует исходить из показателей термического к. п. д. По этому критерию, для органического синтеза предпочтительным оказывается применение не электроэнергии, а первичных энергоносителей — угля, газа .

Разработана технология очистки нефтезаводских газов прямым окислением сероводорода в серу непосредственно в очищаемом углеводородном газе. Этот процесс позволяет обеспечить степень очистки газа на 99,8% в одну стадию. При этом по сравнению с традиционной технологией достигается существенное снижение затрат. Удельные капитальные вложения на получение 1 т товарной серы снижаются в 3...3.5 раза, себестоимость выпуска серы уменьшается в 2-3 раза.

Высокая экономическая эффективность технологических установок получения серы прямым окислением сероводорода по сравнению с традиционной технологией, используемой в нефте- и газопереработке, обеспечивается за счет исключения стадии предварительного концентрирования сероводорода на блоках МЭА-очистки и, следовательно, соответствующих капитальных и эксплуатационных затрат блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА . При существующей схеме очистки нефтезаводских газов от сероводорода на стадию предварительного концентрирования сероводорода приходится не менее 55% капитальных и 60% эксплуатационных затрат. В табл. 4.7. приведена структура затрат в производстве серы на примере Уфимского НПЗ.

Модификация схемы изомеризации подобным образом не требует использования большего количества водорода извне по сравнению с традиционной технологией, а значит, не приводит к нежелательному нарушению водородного баланса предприятия. Единственно, проблемы могут возникнуть при переработке сырья с высоким содержанием серы, а также при подаче на изомеризацию в качестве сырья смеси легкой прямогонной бензиновой фракции с легкой фракцией риформата или легкими бензинами вторичных процессов, содержащими большое количество ароматических и непредельных углеводородов. Эти виды сырья могут привести к снижению эффективности процесса и повышенному расходу водорода, что затруднит работу стабилизатора. Поэтому рекомендуется применять предварительное гидрооблагораживание сырьевой фракции, что также положительно повлияет и на другие показатели установки. При строительстве на нефтеперерабатывающем предприятии новой установки наименьшие затраты обеспечиваются при тесной интеграции процессов гидроочистки и изомеризации легкого бензина. В этом случае экономия достигается за счет того, что один блок сепарации и один циркуляционный насос обслуживают оба процесса.

Кратко сравним процесс холодного рисайклинга с традиционными методами восстановления покрытий. При этом можно выявить существенные преимущества в пользу первого. Для восстановления, расширения и укрепления старых дорог в соответствии с традиционной технологией необходимо применение экскаваторов и грузовых автомобилей для вывоза крошки и подвоза асфальтобетонной смеси. Уже на этом, начальном, этапе строительства имеют место нерациональные затраты. Нельзя недооценивать и дополнительную нагрузку на существующее дорожное покрытие, оказываемую дополнительными транспортными средствами при вывозе/подвозе материалов. Кроме того, имеют место издержки, связанные с несанкционированными простоями грузового автотранспорта в пробках и т.п., которые вообще практически не поддаются учету. При использовании традиционной технологии необходимо произвести на асфальтосмесительной установке новый асфальтобетон и доставить его на объект, что означает нерациональный расход сырья, а, следовательно - дополнительные затраты.

Экономический анализ показал,что переход на переработку узких масляных фракций, необходимость соблюдения более жестких требований по качеству получаемых дистиллятов ПРИВОДИТ к некоторому увеличению расхода энергосредств, а следовательно, и эксплуатационных затрат в целом на вакуумном блоке по сравнению с традиционной технологией.

Разработана технология очистки нефтезаводских газов прямым окислением сероводорода в серу непосредственно в очищаемом углеводородном газе. Этот процесс позволяет обеспечить степень очистки газа на 99,8% в одну стадию. При этом по сравнению с традиционной технологией достигается существенное снижение затрат. Удельные капитальные вложения на получение 1 т товарной серы снижаются в З..,3,5 раза, себестоимость выпуска серы уменьшается в 2-3 раза.

Высокая экономическая эффективность технологических установок получения серы прямым окислением сероводорода по сравнению с традиционной технологией, используемой в нефте- и газопереработке, обеспечивается за счет исключения стадии предварительного концентрирования сероводорода на блоках МЭА-очистки и, следовательно, соответствующих капитальных и эксплуатационных затрат блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА . При существующей схеме очистки нефтезаЕЮдских газов от сероводорода на стадию предварительного концентрирования сероводорода приходится не менее 55% капитальных и 60% эксплуатационных затрат. В табл. 4.7. приведена структура затрат ч производстве серы ча примере Уфимского НПЗ.

Отличительной особенностью новой технологии является проведение технологических процессов и получение композиционных нефтепродуктов, связанных с фазовыми переходами в оптимальных условиях. Это позволяет увеличить и улучшить качество нефтепродуктов, а также изменить гидродинамическую ситуацию процесса по сравнению с традиционной технологией.

Использование новой технологии получения авиабензина Б-91Д15 позволит расширить ресурсн топлива для гражданской авиации я снизить его себестоимость на 29,9 руб. по сравнению с традиционной технологией получения авиабензина на основе рнформата.

Фракцию 150°С — к.к. можно выделить из бензина риформинга простой ректификацией, однако, при этом в оставшейся части катализата происходит концентрация бензола. Задействование блока трансалкилирования при получении на базе катализата риформинга, наряду с бензином, тяжелого нефтяного сольвента, улучшает качество получаемого топлива, по сравнению с традиционной технологией.

Быстрое внедрение в промышленную практику этого и ему подобных катализаторов обусловлено традиционной технологией выделения и очистки еложноэфирных продуктов, которая состоит в промывке реакционной массы и очистке ее различными сорбентами . Такая многостадийная и тщательная обработка сложных эфиров гарантирует высокое качество продукта даже при отклонении от оптимальных параметров этерификации, что иногда наблюдается на существующих ма-38