Главная -> Словарь

Требуемых соотношениях

Меняя переменные параметры процесса, состав сырья для глинистых катализаторов, количеством пара можно контролировать концентрацию и активность металлов в катализаторе. Примесь металлов приводит к значительному увеличению отложений кокса при одновременном снижении выхода бензина. Это обстоятельство служит по-видимому существенной помехой для промышленного крекинга. На общую активность катализатора, как уже указывалось, влияет также перегрев, особенно, в присутствии водяного пара. Следовательно, контроль за условиями процесса чрезвычайно важен и с точки зрения их влияния на катализатор. Только таким образом можно предупредить необратимые изменения катализатора, -приводящие к уменьшению выходов требуемых продуктов.

Установки двухступенчатого гидрокрекинга значительно маневреннее, на них возможна переработка сырья с очень высоким содержанием примесей, отравляющих катализатор гидрокрекинга; изменяя условия процесса, можно обеспечить максимальные выходы требуемых продуктов — бензина, реактивного или дизельного топлива . В этом случае на первой ступени осуществляется гидроочистка и частичное крекирование сырья, вторая ступень — собственно гидрокрекинг.

разным катализатором и направляются в реактор 1. В узел смешения подается также перегретый водяной пар для улучшения транспортировки катализатора. В реакторе 1 газы и пары попадают в условия кипящего слоя. Здесь поддерживается та или иная температура в зависимости от качества сырья и необходимой глубины крекинга для получения требуемых продуктов. В' реакторе 1 в его псевдо-ожиженном слое скорость потока составляет 0,3—0,7 м/сек и в 1 м?' смеси.содержится примерно 400—500 кг катализатора. Поскольку частицы катализатора мелкие , то общая поверхность их большая. Это улучшает контакт газов и паров с поверхностью катализатора и ускоряет ход реакций. В псевдоожиженном слое происходит каталитический крекинг углеводородов. Образовавшиеся продукты поступают в ректификационную колонну, из верхней части которой выделяются газ и бензин, а из средней — легкий керосин и газойль.

однако выход требуемых продуктов достаточно хороший. Ниже дана характеристика такого процесса деэтилирования полиэтилированного бензола над катализатором кремневая кислота-окись алюминия .

Отмечалось также, что процесс отличается исключительной гибкостью и может использоваться для переработки самых различных видов сырья. В зависимости от требуемых продуктов и характеристик сырья можно применять одно- или двухступенчатый вариант процесса.

Хотя в настоящее время не только теоретически, но и практически можно перерабатывать почти любые нефти с получением заданных выходов требуемых продуктов, по качеству соответствующих спецификациям, рентабельность нефтепераработки может быть значительно повышена рациональным выбором исходной нефти. Можно ожидать, что в недалеком будущем по мере истощения запасов нефти цены йа нефть будут устанавливаться в зависимости от содержания тех или иных типов углеводородов вместо плотности и географического происхождения нефти.

В процессе применяются аморфные и цеолитные катализаторы, обеспечивающие повышенный выход требуемых продуктов, регулирование их качества.

Положительные результаты ранних опытов по метилировани; фенолов побудили ученых провести обширные исследования в это направлении, тем более, что данный путь был наиболее nepcnei тивным для получения синтетических о-крезола и 2,6-ксиленол; Особенно интенсивно велись исследования в последние годы, чем в немалой степени способствовал острый дефицит в указанны продуктах. Опыты проводили как в паровой, так и в жидкой ф; зах с целью подбора активного и селективного катализатора MI тилирования фенола, а также условий процесса, обеспечивающи максимальный выход требуемых продуктов. Наряду с окись алюминия в газофазном процессе были испытаны и показал высокую селективность природные глины , окислы Mg, Zi Pb, Ti, U, Се, Sc, Ш, Рг и их смеси . Для жидкофа: ного алкилирования нашли применение метилат и фенолят алюм))) ния !, водные растворы галогенидов Zn, Cr, активир! ванные НС1, НВг или алкилгалогенидами . Об акти))) ности и селективности названных катализаторов можно судить г данным таблицы 4.5.10.,

Условия процесса. Типичные условия: давление в реакторе в пределах 14—21 ат; температуру на входе в реактор поддерживают в зависимости от характеристик сырья и требуемых продуктов.

На современных углеобогатительных фабриках осуществляются разнообразные технологические операции по переработке сырья в конечные продукты требуемого качества. Первой стадией является процесс обогащения, включающий операции грохочения, дробления, измельчения углей, последующее обогащение в тяжелых средах. Операция обогащения в тяжелых средах проводится по методу отсадки в наклонно-текущем потоке и путем противоточной сепарации; существуют и сухие методы обогащения, флотация, обезвоживание и сушка. В настоящее время путем применения методов математической оптимизации можно выбрать рациональную схему обогащения в зависимости от видов сырья и состава требуемых продуктов.

гонкой, ИЛИ бутен-1 можно удалить с помоп))),ью серной кислоты в виде е/по7?-бутилового спирта. На рис. 1 показана в виде диаграммы типичная схема разделения углеводородов С4 с указанием различных суп))),ествующих методов. Конкретный выбор схемы зависит от имеюп))),егося сырья, требуемых продуктов и планируемого их использования и общей организации переработки в данной компании.

Различные процессы, служащие для производства угля и водорода из углеводородов, значительно отличаются друг от друга, так как условия зависят от характера требуемых продуктов. Уголь, первоначально образующийся при пиролизе углеводородов, превращается в аморфную серую модификацию, если его подвергать воздействию высокой температуры в течение слишком долгого времени 7. Вследствие этого необходимо удалять уголь из сферы реакции, если желательными продуктами являются газовая сажа, ламповая сажа и тому подобные виды угля. Более того, при получении сажи лучше всего, повидимому, пользоваться сравнительно низкими температурами. Когда требуются более твердые и грубые формы угля, можно пользоваться высокими температурами и сравнительно длинными периодами нагревания, т. е. именно теми условиями, при которых получается наивысший выход водорода путем простого термического разложения.

Сырьевые компоненты смазок дозировочными насосами 2 в требуемых соотношениях подаются в контактор 1, работающий при избыточном давлении до 1 МПа. В контакторе при повышенной температуре в зависимости от типа смазки в течение 20—40 мин протекает реакция омыления жиров с образованием мыльно-масляной основы. Контактор обогревается горячим теплоносителем, циркулирующим через рубашку аппарата. Горячая реакционная смесь из контактора 1 поступает в параллельно работающие реакторы 7 и 11 со скребково-лопастным перемешивающим устройством. В этих аппаратах мыльная основа разбавляется при нагревании остальным количеством масла . Реакторы оборудованы системой для удаления паров воды и их конденсации.

Получение хлорметанов гидрохлорированием метанола . По способу фирмы Vulcan Materials Co гидрохлорированием метанола производят хлористый метил, термическое хлорирование которого позволяет получать хлористый метилен, хлороформ и четыреххлористый углерод в требуемых соотношениях:

Сырьевые компоненты смазок дозировочными насосами 2 в требуемых соотношениях подаются в контактор /, работающий при избыточном давлении до ! МПа. В контакторе при повышенной температуре в зависимости от типа смазки в течение 20—40 мин протекает реакция омыления жиров с образованием мыльно-масляной основы. Контактор обогревается горячим теплоносителем, циркулирующим через рубашку аппарата. Горячая реакционная смесь из контактора 1 поступает в параллельно работающие реакторы 7 и 11 со скребково-лопастным перемешивающим устройством. В этих аппаратах мыльная основа разбавляется при нагревании остальным количеством масла . Реакторы оборудованы системой для удаления паров воды и их конденсации.

экстрактивной перегонкой. Этим моментом является обращенная избирательность обоих процессов по молекулярным весам . Повышение избирательности по молекулярным весам при экстракции указывает на сочетание показателей, позволяющих осуществить большую часть всего интервала концентрирования при помощи экстракции. Приведенный на рис. 5 при-" мер дает отчетливое представление о требуемых соотношениях. Этот момент дополнительно иллюстрируется на рис. 6 и 7. Чем выше значение К, тем большее количество компонентов переходит в рафинатную фазу при экстракции или в паровую фазу при экстрактивной перегонке. Обращаясь к процессу, рассмотренному на рис. 4, можно видеть, что в экстракционном аппарате среди неароматических компонентов, переходящих в экстрактную фазу, преобладают легкие углеводороды, в гго время как тяжелые полностью переходят в рафинатную фазу. При последующей экстрактивной перегонке легкие неароматические компоненты весьма легко отпариваются и выводятся с верха, после чего возвращаются в экстрактор. Тяжелые неароматические компоненты, которые труднее отделить от ароматических, при экстрактивной перегонке в этом случае отсутствуют. Таким образом, сочетание экстракции с экстрактивной перегонкой практически снижает нежелательное влияние избирательности по молекулярным весам, неизбежно в какой-то мере присущую растворителю.

Существует несколько методов, которые могут быть положены в основу при рассмотрении углеводородного состава нефтей. Углеводородный состав нефти можно рассматривать с чисто физической точки зрения; в ней определяют содержание материалов или фракций, пределы кипения, молекулярный вес или физические свойства которых совпадают с соответствующими свойствами продуктов, намеченных к получению. Второй путь основан на изучении углеводородного и химического состава сырья для рационального выбора методов переработки, позволяющих получить требуемые продукты, обладающие определенными свойствами и в требуемых соотношениях. В прежнее время в нефтеперерабатывающей промышленности применялась главным образом классификация, основанная на первом принципе; в настоящее время более важное значение имеет второй принцип классификации.

На ступени синтеза исходное сырье смешивают в требуемых соотношениях. Образующийся гель переводят в кристаллизатор, где поддерживаются тщательно регулируемые условия нагрева. Ход кристаллизации контролируют различными способами, в том числе рентгеноструктурным анализом образцов, отбираемых из кристаллизатора. Получаемая взвесь, или пульпа, направляется на дальнейшую переработку только после проверки качества лри помощи специально разработанных методов промежуточного контроля.

Процесс дегидрирования, разработанный фирмой «Гудри», позволяет превратить бутан в бутадиен за одну ступень реакции. Он может использоваться и для одновременного получения бутенов и бутадиена в требуемых соотношениях. При помощи этого процесса можно также получать бута-

Описание процесса . Нитрование толуола до динитротолуола осуществляется непрерывно в две ступени. Количество реагентов тщательно дозируют насосом, подающим толуол, азотную и серную кислоту в требуемых соотношениях в нитраторы. Температуру нитрования в каждом реакторе регулируют, поддерживая постоянное заданное соотношение изомеров в продукте.

Гибкость процесса. Оба продукта можно получать в любых требуемых соотношениях при следующих условиях: при производстве четыреххлористого углерода как целевого продукта получают 70% четыреххлористого углерода и 30"о перхлорэтилена; при производстве перхлорэтилена как целевого продукта получают 35% четыреххлористого углерода и 65% перхлорэтилена.

Крупными потребителями пищевых парафинов являются целлюлозно-бумажная промышленность, предприятия по производству картонной тары для пищевых продуктов, специальных видов бумаги для кондитерских изделий, молочных продуктов, овощей и фруктов, сплавов для покрытия сыров и многие другие. В связи с применением парафинов в ряде новых областей, в частности при парафинировании бумаг и картонов, выдвигается ряд новых специфических требований по паро-и водонепроницаемости, температуре слипания, эластичности, морозостойкости, адгезии и др. Поскольку нефтяные парафины и церезины не всегда обладают совокупностью необходимых физико-механических свойств, создаются композиции парафинов с церезинами, полимерами и другими веществами. При этом добавки к парафинам должны смешиваться с ними в требуемых соотношениях, не содержать канцерогенных веществ, изменять в нужном направлении одни свойства парафина, не ухудшая других, и не иметь запаха.

Для приготовления кобальтового катализатора в горячий раствор соды приливают раствор нитратов кобальта, магния и тория . К этой смеси при интенсивном перемешивании добавляют кизельгур. Полученная масса фильтруется, промывается, формуется и подсушивается при температуре 95— 100°. При сушке некоторая часть карбонатов переходит в окислы. После сушки катализатор подвергается восстановлению в токе водорода при 400—450°. Для железных катализаторов оптимальная температура восстановления лежит значительно выше, в пределах 500—800°.