Главная -> Словарь

Требуемой температуры

Получение раствора требуемой концентрации смешиванием двух данных растворов. Требуемое значение концентрации пишется в месте пересечения двух линий, а значение концентрации заданных растворов — у концов обеих линий слева . Затем из большего числа, проставленного на каждой линии, вычитается меньшее, находящееся на той же линии, и разность

записывается у свободного ее конца, обозначенного стрелкой. Полученные числа показывают, сколько весовых частей каждого раствора следует взять, чтобы получить раствор требуемой концентрации

Разбавление раствора до~ требуемой концентрации прибавлением растворителя. Поступают так же, как и в предыдущем случае, только слева внизу вместо меньшей концентрации ставят нуль. Полученные числа показывают, сколько следует взять для разбавления весовых частей раствора и сколько растворителя.

Чтобы соотношение С2Н4 : Си было возможно ближе к стехиомет-рическому , необходима максимальная концентрация ионов меди в растворах, применяемых в качестве абсорбентов. Лишь небольшое количество амннатов закисной меди достаточно стабильно и при этом обладает хорошей растворимостью для обеспечения требуемой концентрации меди в растворе.

5) бак для заготовки раствора щелочи требуемой концентрации, используемой для регенерации анионитовых фильтров;

Первый вариант обескремнивания заключается в том, что в баках 4 заготовляется раствор фтористого натрия требуемой концентрации , который при помощи дозатора 5 подаётся в исходную воду перед Н-ка-тионитовыми фильтрами /. Катион Na+ раствора NaF наряду с прочими катионами исходной воды обменивается при Н-кати-онировании на катион Н* . В результате в Н-катионированной воде получаются растворы кислот, в том числе и фтористоводородной, которая, взаимодействуя с содержащейся в воде кремневой кислотой, образует кремнефтористоводородную кислоту H2SiF6. Последняя при фильтровании через анионитовые

4) баки для приготовления раствора кислоты требуемой концентрации;

/ — цистерна для слива и хранения концентрированной кислоты; 2 — вытеснитель концентрированной кислоты; 3 — мерник концентрированной кислоты; 4 — бак для приготовления раствора кислоты требуемой концентрации; 5 — компрессор; 6 — ресивер

Последнее обстоятельство, а также стремление сократить длину кислотостойких трубопроводов привело к тому, что в настоящее время во многих случаях отказываются от применения баков для заготовки раствора кислоты, разбавляя концентрированную кислоту до требуемой концентрации непосредственно в-трубо'проводе перед Н-катионитовым фильтром.

Кроме указанного варианта заготовки раствора, можно растворять щелочь до требуемой концентрации в баке, расположенном в нижнем помещении установки, а затем заготовленный раствор перекачивать насосом в расходный бак, находящийся на возвышении, достаточном для самотечного поступления регенерационного раствора на анионитовые фильтры. На пути раствора между баками устанавливается напорный фильтр для осветления раствора, загруженной мраморной крошкой или дробленым полуобожженным доломитом.

В опытах использовали изобутан 95%-ной чистоты . Чистота бутена-1 превышала 99%, гранс-бутен-2 был 92%-ный , «4ЫС-'бутен-2 был примерно 80%-ный , изобутилен имел чистоту свыше 99% , 2,2,4-триметилпентен-1 был 99,8%-ным. Для получения кислоты требуемой концентрации смешивали 95—96%-ную дымящую, использованную серную кислоту и воду. Отрабо-

в котором температура вследствие эндотермичности реакции снижается. Из первого реактора реакционная смесь направляется в промежуточную печь, в которой она вновь нагревается до требуемой температуры, и поступает во второй реактор и т. д.

Угольная паста, содержащая необходимое количество катализатора, подается двумя настовыми насосами через два теплообменника , в которых она подогревается горячим продуктом, отходящим от реактора жидкой фазы. Затем паста проходит через печь, отапливаемую газом, и после нагрева до требуемой температуры поступает в реакторы, где при 480—500° и давлении около 250 ат протекает процесс жидкофазной гидрогенизации.

Так как процесс гидрогенизации -является экзотермическим, то избыточное количество тепла, не расходуемое на поддержание требуемой температуры, должно отводиться из реакторов. Теплоотвод осуществляют подачей части потребляемого при реакции водорода в виде «холодного газа». Размеры реактора высокого давления изменяются в пределах: диаметр 800—1200 мм, высота соответственно 6—9 м3. Свободный реакционный объем составляет 6—9 м3. Так как в процессе применяют большой избыток водорода, назначение которого заклю-

Схема процесса показана на рис. 32, а. Пропан и хлор через- расходомеры 32 поступают в нагреватели 2 и 3, помещенные в обогреваемую баню, в которой в зависимости от требуемой температуры нагрева в качестве теплоносителя применена вода или расплавленные соли. Хлор и пропан поступают в трубопровод в жидком состоянии, поэтому количество их может измеряться жидкостными расходомерами. Если необходимо, пропан можно разбавлять соответствующими разбавителями, например азотом или углекислотой, для отвода части выделяющегося тепла, чтобы предотвратить чрезмерно бурное протекание реакции. При хлорировании хлористого пропана в качестве исходного материала азот можно предварительно нагревать, так как в этом случае он играет роль теплоносителя, подводящего тепло, необходимое для испарения и нагрева хлористого алкила.

Метод в принципе состоит в том, что нитруемый углеводород в желаемом соотношении смешивают с жидкой при обычной температуре те-траокисью азота и полученную смесь непрерывно подают под давлением азота в реакционную трубу из стали V2A, нагретую до требуемой температуры реакции. Реакция протекает в течение нескольких секунд. Затем продукты реакции проходят холодильник и давление редуцируется.

Для получения из парафинистых нефтей масел с низкой температурой застывания после очистки масло подвергают депарафини-зации —• удалению из него высокоплавких парафиновых углеводородов. Масло растворяют в лигроине, жидком пропане или в каком-либо другом низкозамерзающем растворителе. Раствор охлаждают до температуры минус 25—40° С и подают на высокооборотные центрифуги, где застывшие углеводороды под действием центробежных сил отделяются от масла. Смесь твердых парафинов с некоторым количеством жидкого'масла и примесей, называемую петролатумом, используют для получения твердого белого парафина и церезина.

Представляет собой стальной вертикальный аппарат с корпусом различного диаметра, заполненный барботажными тарелками. Разный диаметр корпуса объясняется тем, что количество верхнего продукта по отношению к остатку составляет 0,5 —12% в зависимости от характеристики стабилизируемого продукта и требуемой температуры вспышки.

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа KOAOHEibi 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны 3 выводятся топливные

Остаточное сырье после нагрева до требуемой температуры в паровом подогревателе подается в среднюю часть экстракционной колонны К-1, а сжиженный пропан — в нижнюю ее часть. В средней части К-1 пропан в восходящем потоке контактирует с нисходящим потоком сырья и внутренним рецир — кулятом. В зоне контактирования расположены тарелки жалюзий — ного или насадочного типа. Для равномерного распределения по поперечному сечению пропан и сырье вводятся через распределители трубчатой конструкции с большим числом отверстий, обращенных вниз для сырья и вверх — для пропана.

Процесс депарафинизации "Дилчил" применяется для депа — рафинизации дистиллятных и остаточных рафинатов с использованием смеси МЭК с метилизобутилкетоном или толуолом. Процесс отличается от традиционных использованием весьма эффективных кристаллизаторов "Дилчил" оригинальной конструкции. В кристаллизаторах этого процесса используется прямое впрыскивание предварительно охлажденного в аммиачном холодильнике растворителя в поток нагретого в паровом подогревателе депарафинируемого сырья. В результате такой скоростной кристаллизации образуются разрозненные компактные слоистые кристаллы сферической фор — мы. Внутренний слой этих кристаллов состоит из первичных зародышей из высокоплавких парафинов, а внешний слой образован из кристаллов низкоплавких углеводородов.. Суспензия из кристаллизатора "Дилчил" затем направляется после охлаждения до требуемой температуры в скребковых аммиачных кристаллизаторах в вакуумные фильтры.

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами , имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть 'задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи , высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от исходного сырья, прежде всего от его агрегативной Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким нием полициклических ароматических углеводородов, характери — низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на