Главная -> Словарь

Требуемой температурой

Согласно норм МСН 156—67 ММСС СССР, необходимо осуществлять следующую тепловую изоляцию: в помещении — для оборудования и трубопроводов при температуре теплоносителя более 45 °С; вне помещения — для оборудования и трубопроводов при требуемой температуре теплоносителя согласно существующим правилам безопасности; для арматуры, фланцевых соединений, опор, люков, лазов и других объектов с положительными температурами. На наружной поверхности объектов, находящихся в помещении, допускается температура не выше 45 °С; для объектов вне помещения — не выше 60 °С ; у рабочих мест обслуживающего персонала при металлическом покрытии изоляции температура может быть не выше 55°С. Материалы тепловой изоляции должны отвечать требованиям действующих стандартов, технических условий. Плотность изоляционных материалов, предназначенных для трубопроводов и оборудования, при температуре теплоносителя до 150°С не должна быть более 550 кг/м3, а при температуре выше 150 °С не должна быть более 400 кг/м3.

Разбавление сырья растворителем сказывается на всех основных показателях процесса депарафинизации: скорости фильтрации или эффективности центрифугирования, отборе депарафшш-рованного масла от потенциала, четкости разделения компонентов, температурном эффекте депарафинизации, требуемой температуре депарафинизации и других показателях, поэтому оптимальное разбавление сырья растворителем необходимо выбирать с учетом его влияния на все отмеченные показатели.

Вискозиметры Пинкевича обычно выпускают с установленной постоянной. Подбирают вискозиметр для определения кинематической вязкости испытуемого нефтепродукта при требуемой температуре .

пропускался через трубку, наполненную кусЁамй глазурованного фарфора, в *е-чение 5 — 10 минут при требуемой температуре. В эту же трубку помещались лодочки с различными катализаторами в виде порошков с одинаковой величиной зерен. После пирогенетического разложения в газах определялось процентное содержание водо'рода.

Перерывы в нагреве при проведении термической обработки не рекомендуются. В случае вынужденных перерывов при термообработке перлитных и мартенситпых закаливающихся сталей нагреватель остается на стыке. Время пребывания стыка при требуемой температуре суммируется и должно составлять в сумме не менее рекомендованного.

При термической обработке выше 850 °С последний нагрев после перерыва и снижения температуры должен проводиться не менее одного часа при требуемой температуре.

В периодически действующих лабораторных реакторах применяются относительно умеренные температуры *, так как при высоких температурах длительность процессов невелика, что практически невозможно осуществить в таких аппаратах. По этой причине, в частности, нельзя проводить периодическим способом процесс пиролиза, протекающий при температурах не ниже 700—750 °С и длительности контакта около 1 с. Даже термический крекинг газойлей, осуществляемый в промышленных условиях при 500—520 °С и длительности пребывания в реакционном змеевике несколько минут, в автоклаве проводят при 430—440 °С, чтобы увеличить длительность процесса, сохранив устойчивый режим и обеспечив минимальную поправку на период нагрева. Полученную в автоклаве продолжительность процесса приводят затем к продолжительности промышленного процесса при требуемой температуре по графику .

Процесс облагораживания кокса составляют следующие стадии: высокотемпературный нагрев ; выдержка в камере при требуемой температуре в течение времени, необходимого для протекания химических и фазовых превращений; охлаждение до низких температур.

К группе термических относятся такие процессы, при которых превращение углеводородов достигается одним только нагревом сырья и выдерживанием его при требуемой температуре в течение определенного времени. Сюда относятся, во-первых, процессы, где бензин является целевым продуктом: 1) неглубокий крекинг тяжелого сырья, 2) глубокий крекинг газойле-соля-рового сырья, 3) глубокий крекинг легкого сырья, 4) глубокий крекинг в присутствии углеводородных газов, 5) прочие процессы; во-вторых, процессы, где бензин является побочным продуктом: 6) коксование, 7) пиролиз.

Процесс облагораживания кокса составляют следующие стадии: высокотемпературный нагрев ; выдержка в камере при требуемой температуре в течение времени, необходимого для протекания химических и фазовых превращений; охлаждение до низких температур.

сравнению с эмпирическими показателями, такими, как пенетрация и температура размягчения^. Ее легко-и~в более короткий срок можно измерить при любой требуемой температуре производства и применения битума..

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печи, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ; после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата.

Существенно улучшает микроструктуру депарафинируемых суспензий применение порционной подачи растворителя. При порционной подаче растворителя и вводе основной его массы, в конце охлаждения возникающие кристаллические образования становятся разрозненными^ мало связанными между собой и хорошо поддающимися фильтрации и центрифухиро чество его в этом осадке окажется. При повышении же разбавления сырья растворителем уменьшится концентрация масла во всем растворе и в той его части, которая остается в осадке-, парафина. Следовательно, повышение разбавления депарафини-руемого сырья растворителем способствует повышению четкости, разделения его застывающих и низкозастывающих компонентов и несколько увеличивает выход депарафинированного масла. .. / Связь разбавления и температуры депарафинизшхии. Разбавление сырья растворителем тесно связано с температурой, при которой необходимо проводить депарафинизацию. Величина ее, определяется требуемой температурой застывания целевого депарафинированного масла. При депарафинизации без растворителей, масло приобретает температуру застывания более низкую, чем; температура депарафинизации. Это обусловливается тем, что при данной температуре из обрабатываемого продукта удаляется вся сумевшая выкристаллизоваться из него твердая фаза, и для дальнейшего ее выделения в количестве, которое сможет вызвать застывание продукта, потребуется дополнительное охлаждение на несколько градусов. Добавление же к сырью растворителя приводит обычно к переходу в раствор при температуре депарафинизации некоторого дополнительного количества парафина, вследствие чего количество парафина, остающегося в рае-, творенном состоянии и не удаляемого при депарафинизации, увеличивается, что и вызывает повышение температуры застывания депарафинированного масла выше температуры депара-

количество низкозастывающего компонента, поступает на II и III ступени экстракции. Эти ступени экстракции осуществляют противоточно одним и тем же растворителем. На III ступень экстракции подается остальное количество растворителя; в рассматриваемом случае оно составляет 300—600% от исходного сырья. Суммарная подача свежего растворителя на все ступени экстракции равна 800—1200% от исходного сырья. Обработку продукта во II ступени экстракции ведут экстрактом III ступени при конечной температуре процесса. Экстракт II ступени содержит целевой компонент с требуемой температурой застывания, вследствие чего его смешивают с экстрактом I ступени^ и после использования холода направляют на регенерацию растворителя.

депарафинизации и обезмасливания оценивают по скорости отделения твердой фазы от жидкой, в большой мере определяющей производительность установки, выходу депарафинированного масла с требуемой температурой застывания и содержанию масла в парафине или церезине. Эти показатели в конечном итоге определяются структурой кристаллов твердых углеводородов, образующихся в процессе охлаждения, так как от их размеров и агрегации зависят полнота и скорость отделения твердой фазы от жидкой.

образом, депарафинизация узких фракций вследствие более однородной структуры твердых углеводородов и условий, обеспечивающих нормальный рост кристаллов, дает возможность достаточно полно отделить твердую фазу от раствора и получить депарафинированное масло с требуемой температурой застывания, а гач — с низким содержанием масла.

депарафинизации и обезмасливания оценивают по скорости отделения твердой фазы от жидкой, в большой мере определяющей производительность установки, выходу депарафинированного масла с требуемой температурой застывания и содержанию масла в парафине или церезине. Эти показатели в конечном итоге определяются структурой кристаллов твердых углеводородов, образующихся в процессе охлаждения, так как от их размеров и агрегации .зависят полнота и скорость отделения твердой фазы от жидкой.

Таким образом, депарафинизация узких фракций вследствие более однородной структуры твердых углеводородов и условий, обеспечивающих нормальный рост кристаллов, дает возможность достаточно полно отделить твердую фазу от раствора и получить депарафинированное масло с требуемой температурой застывания, а гач — с низким содержанием масла./

От кратности растворителя к сырью в большой мере зависит не только выход депарафинированного масла, но и содержание масла в гаче или петролатуме. При увеличении кратности разбавления сырья растворителем уменьшается концентрация масла во всем растворе и в той его части, которая остается в твердой фазе. Это приводит к увеличению четкости отделения твердых углеводородов от жидкой фазы и некоторому повышению выхода депарафинированного масла. Выбор оптимальной кратности растворителя к сырью зависит и от конечной температуры охлаждения раствора, которая определяется природой растворителя и требуемой температурой застывания депарафинированного масла, а в процессе обезмасливания — температурой плавления твердых углеводородов. Чем ниже температуры конечного охлаждения и фильтрования суспензии, тем выше вязкость среды и оптимальная кратность растворителя к сырью.

Плотность определяют следующим образом. В предварительно взвешенный пикнометр наливают испытуемый образец так, чтобы его уровень находился в пределах шкалы капилляра. Взвешивают пикнометр с образцом, определяя массу испытуемого топлива, после чего помещают пикнометр в термостат с требуемой температурой. Выдерживают не менее 10 мин. Измеряют сумму показаний обеих шкал пикнометра с точностью до 0,2 деления. По графику находят значение водного числа пикнометра для данного объема топлива.

творитель, «оторый позволяет проводить процесс депарафинизации при более высокой температуре конечного охлаждения и обеспечивает при этом достаточно высокий выход депарафинированного масла с требуемой температурой застывания. •

На установке предусмотрены порционное разбавление сырья растворителем и направление раствора фильтрата второй ступени VII в суспензию сырья, проходящую через кристаллизаторы. Согласно схеме, фильтрат второй ступени VII м,ожно вводить в суспензию как до аммиачного кристаллизатора 4, так и после него. Суспензия поступает в приемник У/, а оттуда — на фильтры 12 первой ступени. Холод фильтрата V первой ступени используется в аппаратах 5, 7, 9, 10 и регенеративных кристаллизаторах 3, 6, 8. Пройдя их, фильтрат IX поступает в секцию регенерации растворителя. Осадок, образующийся на поверхности барабана фильтра первой ступени после промывки растворителем и отдувки инертным газом, сбрасывается в шнековое устройство, где разбавляется растворителем II, а затем суспензия VI поступает в сборник 14. Отсюда смесь подается в приемник 15, питающий фильтры 16 второй ступени, работающие при повышенной температуре, обеспечивающей получение парафина с требуемой температурой плавления. Раствор фильтрата VII второй ступени из сборника 17 подается на разбавление охлаждаемой суспензии сырья. Осадок на фильтрах 16 второй ступени промывается растворителем, а затем после отдувки и разбавления растворителем // суспензия VIII поступает в сборник 18, откуда, пройдя кристаллизатор 8, раствор парафина X направляется на регенерацию растворителя.