Главная -> Словарь

Трубчатых аппаратах

Первая советская вакуумная трубчатая установка была построена в Баку в 1928 г. для перегонки масляного гудрона. В последующие годы вакуумные трубчатые установки для перегонки мазутов получили большое распространение.

В 1828 г. нефтяная и нефтеперерабатывающая промышленности бывшего СССР завершили восстановительный период, вы — : ванный последствиями гражданской войны. Началось интенсивное с троительство новых нефтеперерабатывающих заводов . Боль — i joe народнохозяйственное значение имело открытие месторождений нефти и газа в Волго-Уральской нефтегазоносной области. С целью приближения НПЗ к центрам потребления нефтепродуктов были построены заводы в Ишимбае, Уфе, Саратове, Краснодаре, Орске, Одессе, Херсоне и Хабаровске. Взамен устаревших кубовых батарей на НПЗ внедрялись высокопроизводительные трубчатые установки прямой перегонки нефти , термического крекинга мазутов, производства авиационных и автотракторных масел. В годы Великой Отечественной ьойны 1941 — 1945 гг. нефтеперерабатывающая промышленность обеспечивала фронт и тыл горючими и смазочными материалами.

'•' В 1952—1953 гг. на отечественных нефтеперерабатывающих заводах строились в основном атмосферно-вакуумные трубчатые установки производительностью 1,0; 1,5 и 2,0 млн. т/год сернистой и малосернистой нефти . Установки АВТ, построенные по перечисленным проектам, принципиально являются комбинированными — в них технологически и энергетически связано несколько блоков и узлов. Основные технологические решения, принятые на первоначальных установках АВТ производительностью 1 млн. т/год нефти, сохранились и в последующих, более мощных установках.

выкипания. Это разделение проводят на установках первичной перегонки нефти с применением процессов нагрева, дистилляции и ректификации, конденсации и охлаждения. Прямую перегонку осуществляют при атмосферном или несколько повышенном давлении, а остатков — под вакуумом. Атмосферные и вакуумные трубчатые установки строят отдельно

Атмосферные трубчатые установки подразделяют в зависимости от технологической схемы на следующие группы:

Вакуумные трубчатые установки подразделяют на две группы:

Атмосферные, вакуумные и атмосферно-иакуумные трубчатые установки ............................ 297

В 1928 г. нефтяная промышленность СССР завершила свой восстановительный период. За годы первой пятилетки была создана технически передовая социалистическая нефтеперерабатывающая промышленность, были введены в эксплуатацию высокопроизводительные трубчатые установки для прямой перегонки нефти, термического крекинга мазутов, заводы по производству авиационных и автотракторных масел. В это же время были открыты месторождения нефти в районе Верхних Чусовских Городков и в Ишимбае.

На трубчатых установках перегонка осуществлялась по принципу однократного испарения, что позволило снизить температуру нагрева сырья, а следовательно, уменьшить разложение сырья и повысить качество дистиллятов,. Кроме того, трубчатые установки отличались большим тепловым к. п. д., меньшими удельными капитальными вложениями и эксплуатационными расходами.

На современном этапе нефтепереработки трубчатые установки входят в состав всех нефтеперерабатывающих заводов и служат поставщиками как товарных нефтепродуктов, так и сырья для вторичных процессов .

В зависимости от давления в ректификационных колоннах трубчатые установки подразделяются на атмосферные , вакуумные и атмосферно-вакуумные .

где С - концэнтрация субстанции ; ?- время; U - линейная скорость потока; X - координата. Модели идеального вытеснения, в первом приближении, соответствуют процессы, происходящие в трубчатых аппаратах при отношении длины трубы к диаметру более 20.

Вследствие высокой экзотермичности проводят процесс в трубчатых аппаратах: в трубах находится катализатор и движется газовая смесь, а в межтрубном пространстве циркулирует охлаждающий агент. В качестве хладоагента можно использовать органические теплоносители, воду или водный конденсат, кипящий под некоторым давлением, что позволяет утилизировать тепло реакции для получения пара.

В трубчатых аппаратах, применяемых для проведения сильно экзотермических процессов гидрирования , катализатор помещают в трубах диаметром 25—50 мм . Парогазовую смесь водорода с органическим реагентом обычно подают сверху , и реакция протекает в трубах на зернах контакта. Выделяющееся тепло снимается хладоагентом, циркулирующим в межтрубном пространстве. В качестве хладоагента особенно подходит кипящий водный конденсат; в этом случае можно утилизировать тепло реакции для получения водяного пара.

1. В трубчатых аппаратах с жидким хладагентом в межтрубном пространстве. Наиболее эффективным является хладагент, кипящий и снимающий теплоту реакции за счет теплоты испарения . Образующийся пар можно использовать в этом же или другом технологическом процессе, например для ректификации продуктов. Недостаток такой схемы теплоотвода состоит в том, что значительная часть реакционного объема занята охлаждающими элементами. Для аппаратов высокого давления встроенные в реактор теплообменники, как правило, не используются.

Конверсию с паром проводят в трубчатых аппаратах при интенсивном подводе тепла. В промышленности применяют реакторы типа трубчатой печи, в которых тепло, получающееся от сжигания топлива, нагревает стенки труб, находящийся в трубах катализатор и парогазовую смесь до температуры реакции . В процессе конверсии трубы испытывают большие термические напряжения, так как температура стенок достигает 950—1050° С. До середины 50-х годов трубы для конверсии изготовляли тянутыми или сварными, в связи с чем избыточное давление можно было поддерживать не выше 2,1—3,0 ат . При рабочем давлении конверсии до 15—20 ат такие трубы непригодны.

Наиболее широкое распространение в промышленности получили процессы первой и второй групп, которые в зависимости от методов подвода тепловой энергии, конструктивного оформления и принципа действия можно отнести к следующим техническим способам пиролиза: окислительному; в трубчатых аппаратах; контактному с применением жидких или твердых теплоносителей; гомогенному с применением газообразных теплоносителей. В зависимости от аппаратурного оформления и технологических режимов работы каждый из перечисленных способов может иметь несколько вариантов.

Каменноугольные пеки получают перегонкой смолы в дистилляцион-ном кубе или в непрерывных трубчатых аппаратах. Пек, получаемый в трубчатых перегонных аппаратах, характеризуется повышенным содержанием летучих и влаги. В СССР по ГОСТ 10200—83 выпускаются пеки трех марок, отличающихся температурой размягчения. Ниже Приведены основные характеристики марок А и Б каменноугольных пеков:

Незатухающие колебания в латунных трубках могут привести к появлению в них поперечных трещин усталостного характера. Такие трещины обычно образуются в середине латунной трубы. Для ликвидации растрескивания труб в этом случае целесообразно устраивать в трубчатых аппаратах дополнительные опоры .

35. Бадиков Ю.В., Валитов Р.Б., Пилюгин B.C. Моделирование процессов получения высоко дисперсных систем в условиях кавитации и стесненного удара, а также оптимизации количества энергии, подводимой для диспергирования. - Труды Всероссийского совещания «Турбулизация потоков в трубчатых аппаратах как основа создания высокоэффективных энерго- и ресурсосберегающих промышленных технологий повышенной экологической безопасности».

В связи с тем что в аппаратах типа идеального перемешивания селективность процесса гидратации ниже, чем в аппаратах идеального вытеснения, наблюдается тенденция проводить гидратацию в трубчатых аппаратах с большим числом последовательно соединенных секций. Для уменьшения уноса этиленгликоля с вторичным паром на выпарных аппаратах устанавливают колонны с небольшим числом ректификационных тарелок, а для снижения расхода пара на выпаривание на ряде установок число корпусов увеличено до четырех.

Все технологические схемы производства окиси этилена каталитическим окислением этилена, осуществленные в промышленности, протекают на неподвижном слое катализатора в трубчатых аппаратах. Наряду с этим велась разработка процесса в псевдоожиженном слое катализатора, который может иметь ряд преимуществ: равномерную температуру в слое катализатора по высоте и по сечению, отсутствие «горячих точек», возможных при работе