Главная -> Словарь

Технологические преимущества

Исследования влияния фракционного состава масляных фракций на технологические показатели производства и качество базовых масел показывают, что одним из способов повышения эффективности производства и улучшения качества масел является получение узких фракций . Так, использование узких 50-градусных масляных фракций, обладающих повышенной вязкостью и высокими температурами вспышки, значительно изменяет их дозировку при производстве современных моторных масел марок от М-8 до М-16. Базовые масла, приготовленные на основе масляных компонентов из узких фракций, характеризуются меньшей склонностью к осадкообразованию и загустеванию при окислении, чем базовые масла с дистиллятным компонентом широкого фракционного состава. Выход дистиллятных масел из узких фракций на

Ниже приводятся основные технологические показатели установки термического крекинга дистиллятного сырья с вакуумного

Смесь кислых газов, паров воды и углеводородов выходит с верха десорбера 7, охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 8 и 9, после чего двухфазная смесь поступает в емкость-сепаратор 10, где вода отделяется от кислых и углеводородных газов; вода из емкости 10 подается в качестве орошения на верхнюю тарелку десорбера, для предотвращения уноса моноэтаноламина с верхним продуктом, а кислые газы направляются на установку по производству серы. Регенерированный раствор алканоламина после охлаждения в рекуперативном теплообменнике 6, в воздушном и водяном холодильниках 5 и 4 подается в абсорбер 1 с температурой 35—45 °С . Технологические показатели процесса приведены в табл. III.3.

Таблица III.3. Основные технологические показатели процесса МЭА-очистки природного газа от сероводорода на Мубарекском ГПЗ

Растворимость углеводородов в процессе Адип невелика, поэтому содержание их в кислых газах не превышает 0,5% об. В случае применения ДИПА оборудование установок очистки газа может быть изготовлено из углеродистой стали. Технологические схемы МЭА-очистки и процесса Адип практически не отличаются друг от друга, поэтому установки моноэтаноламиновой очистки легко могут быть переведены на работу с диизопропанолами-ном. Ниже приведены некоторые технологические показатели работы одной из установок после замены МЭА на диизопропаноламин :

Процесс рекомендуется применять при содержании кислых газов в исходном сырье 1,5—8%. О растворимости углеводородов в ДГА и коррозионной активности рабочего раствора дигликольамина существуют противоречивые сведения . Однако, исходя из имеющихся данных, можно считать, что по этим показателям ДГА не уступает МЭА- и ДЭА-растворам. Насыщенный раствор дигликольамина рекомендуют регенерировать под вакуумом \3~17 кПа и температуре низа регенератора 160—170 °С. Технологические схемы и режимы моноэтаноламиновой и дигли-кольаминовой очистки примерно одинаковы. Замена МЭА на ДГА позволяет уменьшить удельные расходы абсорбента и теплоэнергетические затраты на 25—40%. Ниже приведены некоторые технологические показатели очистки газа от сероводорода с помощью МЭА и ДГА :

В табл. III.6 приведены основные технологические показатели переработки газа по указанной схеме, полученные в результате расчетных исследований для газов различных составов. Из табл. II 1.6 видно, что количество холода, необходимое для охлаждения газа I ступени сепарации от —30 до —64 °С, практически одинаково для газов всех рассмотренных составов. Это объясняется тем, что состав газа, уходящего из первого сепаратора, мало зависит от состава исходного газа. В то же время доля конденсата I ступени сепарации, идущая на дросселирование для покрытия недостающего в системе холода, сильно зависит от состава исходного газа. Чем беднее газ, т. е. чем меньше конденсата выпадает в сепараторе I ступени, тем больше доля этого конденсата, идущего на дросселирование. Так, для газов с содержанием С3+высшие, равным 460, 254, 156 г/м3, эта доля составляет соответственно 0,023; 0,75 и 1.

Режим и технологические показатели депарафинизации

В табл. 24 приводятся режим и технологические показатели переработки смеси парафиновых дистиллятов грозненских и за-теречных нефтей по грозненскому варианту двухступенчатой схемы фильтрации. В табл. 24 помещены также результаты депарафинизации дистиллята дизельного топлива на опытной установке ГрозНИИ по одноступенчатому варианту. Свойства исходных продуктов и полученных продуктов депарафинизации приведены в табл. 25.

Ниже приведены основные технологические показатели депа-рафинизации кристаллизацией в растворе нафты сырья для выработки масла МК-22.

Технологические показатели процесса пропановой депарафинизации и свойства перерабатываемых продуктов приводятся в табл. 27 и 28.

Важно отметить, что молекулярные сита цеолитового типа могут включать около 7 вес. % н-парафинов, тогда как аддукты с мочевиной — около 15—20 вес. %. Однако технологические преимущества первых в достаточной степени компенсируют эту разницу. Например, почти не меняется содержание включенного углеводорода с ростом температуры и при высоких давлениях, в течение длительного времени сохраняются активность и селективность, можно получать цеолиты с заранее заданной селективной способностью*.

Однако в ряде случаев реакторы идеального смешения имеют существенные технологические преимущества перед реакторами идеального вытеснения. Эти преимущества связаны, в первую очередь, с тем, что эффективность теплообмена в реакторах идеального смешения значительно выше. Эффективность реактора идеального смешения может быть существенно повышена разделением его объема на несколько последовательных секций, т. е. проведением реакции последовательно в несколько ступеней.

имеет значительные экономические и технологические преимущества перед получением ацетилена из карбида кальция .

По данным ВНИИ НП целесообразно использование AlCh в виде жидкого «комплексного» соединения , легко поддающегося перекачке и хранению, что дает большие технологические преимущества этому способу, особенно при непрерывном процессе алкилирования. Однако использование комплекса связано с несколько повышенным расходом хлористого алюминия. Условия приготовления комплекса: соотношение А1С1з и алкилбензолов 1,0 : 1,3 ; температура 60 — 70°; продолжительность перемешивания реакционной смеси 1,5 часа при подаче активатора — газообразного HG1 . Выход комплекса ~225 — 245% на взятый А1С1з.

Описание нового катализатора и 'процесса было бы неполным без хотя бы краткого сообщения об экономических его-показателях. Технологические преимущества нового катализатора, отличающегося высокой стойкостью к дезактивации азотом, уже отмечались выше. Затем размеры капиталовложений и удельных расходов сравниваются для нового катализатора и для установки, работающей на катализаторе гидрокрекинга, нестойком к дезактивации азотом.

Несмотря на экономические и технологические преимущества увеличения поверхности труб, широкое применение сребренных труб в трубчатых печах началось лишь в последние годы. Это по крайней мере частично объясняется отсутствием достаточно надежных и подробных данных по применениюг эксплуатационным показателям и эффективности оребренных поверхностей. Вследствие отсутствия таких данных в ряде случаев сребренные трубы использовались без надлежащего учета фактических условий эксплуатации, в которых они должны были работать. Естественно поэтому, что далеко не всегда результаты эксплуатации были вполне удовлетворительными. В последние годы, начиная с ряда исследований и испытаний f4, 7, 8))), проведенных в 1945 г., достигнуты значительные успехи в разработке необходимых расчетных критериев и параметров для рационального использования оребренных поверхностей.

Основные экологические и технологические преимущества СФК как Кт стимулировали их ускоренное внедрение на отечественных и зарубежных предприятиях в синтезе ВАФ, спиртов, простых и сложных эфиров спиртов и многих

Практическая ценность; Выполненный анализ истории создания и развития производства ВАФ при катализе СФК, эволюции применявшихся конструкций реактора алкилирования и параметров его работы показал, что потенциальные технологические преимущества этой разновидности катализа используются далеко не полностью. На основе опубликованных данных предложены пути совершенствования работы промышленных установок производства ВАФ. Результаты ретроспективных исследований полезны для предприятий России, вырабатывающих ВАФ и ПАВ на их основе, а также для обучения студентов - включены в курс лекций по истории науки и техники для студентов , обучающихся по направлению 550800 .

Первые лабораторные опыты по алкилированию Ф олефинами, проведенные в 1952-1953 г.г. специалистами Великобритании и США в реакторе смешения, лишь демонстрировали активность СФК в качестве Кт. В 1956-1958 г.г. В.И.Исагулянц не только публикует результаты алкилирования Ф диизобутиленом в проточном реакторе со стационарным слоем КУ-2 и рециркуляцией алкилата, но горячо пропагандирует экологические и технологические преимущества данной технологии; организует в 1959 г. ее опытно-промышленную проверку на Ярославском НПЗ им. Д.И.Менделеева , в 1959-1960 г.г. на предприятии "Ока" г. Дзержинска . Это ускорило проектирование и строительство установок производства ВАФ с применением СФК.

Однако, несмотря на явные технологические преимущества туннельных печей, построить их в 1936 г. нашей промышленности было еще не по силам. Поэтому было принято решение ввиду срочного пуска завода в городе Сланцы в самые короткие сроки разработать конструкцию оригинальной шахтной печи. Спустя три года на площадке будущего сланцеперегонного завода была сооружена опытно-промышленная установка. Новая трех-зонная шахтная печь по техническим показателям несколько уступала туннельной, но превосходила показатели газогенераторной печи того времени.

Таким образом, секции теплообменного конденсатора с плоскими трубками обеспечивают повышение удельной производительности аппарата. Для более полной реализации этого преимущества эксплуатацию аппарата целесообразно вести при сокращенной продолжительности цикла намораживание — плавление, что обеспечит повышение производительности аппарата на 17 — 20 %. Следовательно, конструкция беструбного конденсатора намораживания имеет не только эксплуатационные, но и технологические преимущества.