Главная -> Словарь

Трубчатого подогревателя

Г. И. Казьмин, Л. А. Гвоздецкий, В. А. Касаткин и Б. G. Семенов сообщают, что в 1959 г. фирмой «Лумус» построена более совершенная установка замедленного коксования производительностью 2400 т/сутки по свежему сырью . Установка четырехкамерная, двухпечная, с 48-часовым циклом процесса . Применяются трубчатые печи без ретурбендов, на сварных калачах. Выжиг кокса из труб нагревателя производится при помощи паровоздушной смеси. Температура сырья на выходе из трубчатого нагревателя 520—525°С, температура в реакторе 470—480 °С, давление в камерах до 1,7 ат. Высота камер 19 м, диаметр 5,7 м, переключение камер осуществляется вручную, выгрузка кокса гидравлическим методом. Кокс вместе с водой попадает в передвижной бункер-дробилку, где дробится до кусков размерами 100—200 мм и падает в приям-ок под бункером. Смесь кокса и воды поступает

При конструировании нагревательной печи для каждого вида сырья рассчитывают длину змеевика, диаметр труб, число потоков и их распределение, соответствующие оптимальным градиентам температуры и давления, а также 'условиям испарения в зоне критического разложения. Степень термического разложения сырья коксования в процессе его нагрева зависит от разделения потоков в печи, температуры, скорости и времени пребывания в трубчатом змеевике. Неправильное распределение передаваемого трубам тепла может привести к преждевременному прекращению работы змеевика в результате интенсивного коксования. Не менее важным условием является поддержание постоянной температуры на выходе трубчатого нагревателя.

и сепаратор разделены, не всегда удается обеспечить выполнение указанного требования, и это является основным недочетом приборов, описанных ниже. Один из наиболее распространенных приборов подобного типа изображен на рис. X. 36. Прибор состоит из мерника для сырья 1, регулятора скорости 2, трубчатого нагревателя 3, сепаратора 4, холодильника для паровой фазы 5, холодильника для жидкой фазы 6, приемника для отгона 7, приемника для остатка 8, манометра 9, вакуум-насосов 10 и системы реостатов. Трубчатый нагреватель сделан из 1/4" трубки и помещается в бане цилиндрической формы, имеющей электронагрев. При температуре перегонки не выше 300° баню заполняют гудроном, при более высоких температурах — селитрой или свинцом. Размеры бани : диаметр 150, высота 200. Размеры сепаратора : диаметр 64, высота 120. Сепаратор вставляется в железный кожух высотой 170 мм и диаметром 120 мм. Пространство между

Крекинг-установки с трубчатыми нагревателями и в настоящее время находят самое широкое применение. Ими обычно пользуются в процессах, которые проводятся при низком давлении, малом времени пребывания продукта в зоне нагрева и во многих случаях в присутствии значительных количеств водяного пара. Нагрев осуществляют сжиганием нефти или газа с использованием конвекционных зон и зон излучения. Иногда пользуются теплом перегретого пара. Самая высокая температура бывает у выхода трубчатого нагревателя, где находится зона излучения печи.

Крекируемые продукты нагревают в трубчатке в течение 5—10 сек. до 550—. Установка четырехкамерная, двухпечная, с 48-часовым циклом процесса . Применяются трубчатые печи без ретурбендов, на сварных калачах. Выжиг кокса из труб нагревателя производится при помощи паровоздушной смеси. Температура сырья на выходе из трубчатого нагревателя 520—525°С, температура, в реакторе 470—480 °С, давление в камерах до 1,7 ат. Высота камер 19 • м, диаметр 5,7..м, переключение камер осуществляется вручную, выгрузка кокса гидравлическим методом. Кокс вместе с водой попадает в передвижной бункер-дробилку, где дробится до кусков размерами 100—200 мм и падает вл приямок под бункером. Смесь кокса и воды . поступает

Известно, что при дистилляции мазута единственным источником тепла является печь. Конечная температура нагрева мазута в пачах доходит до 420°С, то есть до температур, при которых есть опасность разложения. Основная задача трубчатого нагревателя - осгие-ствать нагрев мазута до конечной температуры в кратчайший срок. Вместе с тем, нонвчная температура не должна превышать 420°С. Лучше дарвать температуру не выше 4Ю°С. Однако при этом не всегда МОЕНО получить требуемую глубину отгона. Снижение вязкости - результат разложения масла. Глубину разложения при нагреве масел определяют'температура нагрева, продолжительность пребывания мазута в зона высоких температур. Путь борьбы с разлойениам - сокращение времени пребывания продукта в трубах печи в основном путем создания больших скоростей движения в трубах.

7* - продолжительность чистки змеевика трубчатого нагревателя

который может быть использован как товарный продукт для производства электродов. Циркулируемый кокс через промежуточную емкость поступает в трубчатый нагреватель, где нагревается через стенки до 700° С. Из трубчатого нагревателя горячий кокс через смеситель возвращается в реактор. Продукты процесса разделяют фракционированием на тяжелый остаток , газойль, крекинг-бензин и газообразные олефины. Важнейшими продуктами процесса яз-ляются этилен, пропилен и бутилены. Мощность установки в настоящее время 20 тыс. т олефинов в год.

Б схемехх, представленной на рис.б, для облегчения диспергирования мыла в масле и смягчения теплового режима процесса предусматривается применение промежуточного растворителя. После трубчатого нагревателя суспензия поступает в испаритель, в котором за счет перепада давления удаляется растворитель. Готовая смазка охлаждается, гомогенизируется и поступает на отделочные операции.

Для достижения более эффективного использования отхо дящего тепла в трубы теплообменника были временно помещены стержни. При переработке смеси вакуумного остатка и тяжелого циркулирующего газойля производительность уста новки достигала 60—80% от проектной; недостачу в тепле компенсировали увеличением поверхности нагрева трубчатого нагревателя; проектная производительность установки была достигнута, но проблема загрязнения*теплообменников не была разрешена. Прутки были извлечены, и установка была переведена на переработку мазута. Переработка смеси вакуумного остатка и тяжелого циркулирующего газойля возможна при полной проектной производительности и лишь незначительном загрязнении теплообменников.

2. В низ колонны подается горячая струя стабильного продукта, . Отличительной чертой установки ТСТ-1 является использование трубчатого подогревателя 5, который после каждого опыта

Нужную степень превращения можно полностью достигнуть при использовании одного трубчатого подогревателя, поэтому реакционная камера отсутствует. Процесс ведут при 525—605и и давлении 17—70 am. В зависимости от исходного сырья продолжительность пребывания вещества в зоне реакции колеблется в интервале 40—45 сек. Весь бензин в этих условиях находится в парообразном состоянии. Обычно режим процесса зависит от того, в какой степени необходимо увеличить октановое число бензина прямой гонки. Повышение октанового числа связано с большей или меньшей потерей продукта, главным образом в результате его перехода в газы. Кроме того, образуется известное количество высококипящего остатка . При большом спросе на высокооктановое моторное топливо обычно приходится мириться с этой потерей. По этой причине риформинг очень часто применяют на нефтеперерабатывающих заводах. В зависимости от октанового числа исходного продукта и от желаемой степени его увеличения выход бензина при риформинге достигает в среднем 70—80% объемы.

с другими реакторами. В настоящей работе дается попытка восполнить указанные пробелы. Нами проведены исследования на пилотной непрерывнодей-ствующей битумной установке колонного типа « Установка состоит из окислительной колонны 3 диаметром 40 мм, высотой 1000 мм с тремя боковыми отводами для отбора проб битума, расположенными на высоте 300, 600 и 900 мм от днища колонны, двух сырьевых емкостей / диаметром 200 мм, высотой 260 мм и трубчатого подогревателя 2, составленного из трубок длиной 1500лм*

Схема кладки трубчатого подогревателя двухскатного типа

Лаз служит для осмотра конвекционной камеры трубчатого подогревателя и устанавливается в зоне отработанных топочных газов. Изготовляется из углеродистой стали марки Ст.О группы А обыкновенного качества. Вес лаза 32 кг.

с другими реакторами. В настоящей работе дается попытка восполнить указанные пробелы. Нами проведены исследования на пилотной непрерывнодей-ствующей битумной установке колонного типа « Установка состоит из окислительной колонны 3 диаметром 40 мм, высотой 1000 мм с тремя боковыми отводами для отбора проб битума, расположенными на высоте 300, 600 и 900 мм от днища колонны, двух сырьевых емкостей 1 диаметром 200 мм, высотой 260 мм и трубчатого подогревателя 2, составленного из трубок длиной 1500 мм

Схема основной части прибора ОИ показана на фиг. 6. Собч ственно прибор ОИ состоит из трубчатого подогревателя 9, ис^