Главная -> Словарь

Технологических процессах

Таким образом, кроме технологических преимуществ нафте-натная схема несколько превосходит триадную по важнейшим технико-экономическим показателям — себестоимости и капиталовложениям .

Как уже было сказано, главными параметрами, определяющими конкретную технологическую схему жидкофазного каталитического крекинга, являются сырье и катализатор. Учитывая это, мы провели исследования по подбору достаточно эффективного природного катализатора и сырья с учетом фракционного и углеводородного состава. Мы исходили не только из технологических преимуществ жидкофазного процесса, но также из соображений сокращения расхода катализатора за счет создания условий интенсивного контакта между катализатором и жидкой фазой сырья и возможности более избирательно направить действие катализатора на процессы крекинга и гидрирования, подавив в той или иной степени процессы дегидрирования парафинов и нафтенов и деалкилирования ароматических углеводородов путем повышения давления.

Гидрообессеривание и гидрооблагораживание смеси нескольких дистиллят-ных продуктов различного происхождения , помимо технологических преимуществ, несомненно, позволяет повысить экономичность процесса и сократить капитальные вложения яа сооружение очистных установок. Вместо установок для гидрирования каждого продукта в отдельности может быть сооружена одна установка большой мощности с минимальными удельными эксплуатационными и капитальными затратами. Такие схемы могут оказаться особенно эффективными для комбинированных установок, объединяющих первичные и вторичные процессы переработки нефти.

Качества битумов, полученных при температурах 300 и 250°, мало различаются; они значительно выше, чем у битумов, вырабатываемых из того же сырья на кубовых установках. Поэтому, учитывая большой запас качества, в частности по глубине проникания, а также исходя из технологических преимуществ окисления при повышенных температурах, оптимальную температуру окисления на данной установке следует принять равной 290—300°.

В настоящее время нефтеперерабатывающая промышленность СССР располагает различными технологическими аппаратами для непрерывного окисления битумного сырья: трубчатыми реакторами, реакторами бескомпрессорного действия, пустоте-' лыми реакторами, колонного типа. Эти установки обладают рядом технологических преимуществ по сравнению с кубовыми; они компактны, менее металлоемки,, высокопроизводительны, легко поддаются автоматизации. Они позволяют интенсифицировать процесс и значительно улучшить качество получаемых битумов за счет увеличения поверхности контакта реагирующих фаз и малого времени пребывания окисляемого продукта в зоне реакции.

Применение разжиженных' битумов в дорожном строительстве имеет ряд,технологических преимуществ, связанных с исключением высокотемпературных процессов, широким использованием различных способов обработки минеральных материалов, продлением сезона производства строительных работ. Жидкий битум как дорожнй-строительный материал дол-. жен отвечать следующим требованиям:

Вместо гомогенных сульфокислот предложено применять кислый бисульфат натрия , в присутствии которого побочные реакции протекают в незначительной степени. Кроме того, кислый бисульфат натрия почти нерастворим в реакционной среде и может быть отделен от этерификата фильтрацией. Другим типом нерастворимого сульфокис-лотного катализатора являются сульфированные сополимеры стирола и дивинилбензола - сульфокатиояиты , вызывающие, однако, побочную дегидратацию спиртов. Тем не менее применение сульфокатионитов создает много технологических преимуществ fis))), главные из которых состоят в исключении водной промывки этерификата и простоте ведения процесса по непрерывной схеме.

Одним из перспективных способов повышения эффективности коксования является производство формованного кокса. Этот вариант имеет ряд технологических преимуществ по сравнению с традиционной технологией. При его применении меньше загрязняется окружающая среда и, самое главное, расширяется" ассортимент перерабатываемых углей без ухудшения качества получаемого металлургического кокса. Метод основан на том, что в диапазоне 400—450 °С угли определенных типов способны размягчаться и переходить в пластическое состояние. Поэтому, используя подобный уголь как связующее, шихту, содержащую до 80% низкокачественных углей, нагревают до указанной температуры и в горячем состоянии подвергают прессованию в прочные брикеты. Их затем нагревают со скоростью 1,5—2°С/мин до 850 °С. При этой температуре завершается образование прочной коксовой структуры. Применение полученного таким образом формованного кокса при выплавке чугуна позволяет на 2—5% повысить производительность доменной печи и сократить удельный расход кокса. Следовательно, формованный кокс не только является полноценной заменой обычного слоевого кокса, но и создает благоприятные условия для форсированного ведения доменного процесса.

Следует отметить, что при равных молярных концентрациях серная и хлороводородная кислоты проявляют практически равную каталитическую активность. Катализатор КУ-2-8чС в сравнимых условиях обладает меньшей активностью, чем НС1. Однако этот факт не может служить препятствием к практическому использованию смолы в промышленных масштабах, поскольку она обладает рядом технологических преимуществ по сравнению с гомогенными катализаторами: длительным сроком службы , низкой коррозионной активностью, возможностью совмещения процессов гидролиза и разделения реакционной смеси в одном аппарате и др.

Солевая схема имеет ряд технологических преимуществ по сравнению с триадной. В то время как процессы кобальтизации — декобальтизации по триадной схеме проводятся в четырех аппаратах высокого давления при температуре 180° и давлении 300 ати, кобальтизация по солевой схеме происходит в аппарате карбо-нилирования без снижения объемной скорости, а декобальтизация — в аппарате низкого давления и температуре 40—80°. Помимо этого, в первом случае для кобальтизации необходим технологический газ и содержание окиси углерода до 80%, что не позволяет создать общую линию технологического газа, так как синтез-газ, применяемый для карбонилирования, должен содержать примерно 45% окиси углерода и 50% водорода. Периодич-

Промотированный дожиг СО в регенераторах, по сравнению с использованием котлов дожига СО, снижает затраты на 25-50% и обеспечивает ряд технологических преимуществ, в частности позволяет снизить загрузку катализатора в регенераторе. В случае очень большого тепловыделения приходится переходить на частичный дожиг СО или совсем отказываться от дожига в регенераторе. Тогда по экономическим и экологическим соображениям необходим котел дожига СО. В котлах дожига источниками тепла, примерно в равных до-

Насосы и компрессоры очень широко применяются на предприятиях нефтяной, нефтехимической, химической, газовой я других отраслей промышленности. Они осуществляют сжатие и пепемещекле различных по коррояионной агрессивности жидких и газообразных сред, участвуют в различных технологических процессах. Основное требование, предъявляемое к таким машинам,- высокая надёжность и безотказность в течение длительного времени для создания условий безаварийной работы.

Промышленная переработка нефти и газовых конденсатов на современных нефтеперерабатывающих заводах осущес — твл» ется путем сложной многоступенчатой физической и химической переработки на отдельных или комбинированных крупнотоннажных технологических процессах , предназначенных для получения различных компонентов или ассортиментов товарных нефтепродуктов.

Химические реакции, протекающие в промышленных хими — ко — технологических процессах, в том числе в процессах нефтехим — переработки, весьма разнообразны. Их классифицируют по

Снижение т можно компенсировать соответствующим повышением температуры крекинга, как это часто применяется в некоторых химико —технологических процессах, но в тех, в которых протекает одна простая химическая реакция.

Проведенная за последние годы стандартизация и нормализация химической и нефтяной аппаратуры привела к расширенному применению ее в технологических производствах, не связанных с химической и нефтехимической отраслями промышленности, а именно — в металлургических и энергетических установках, в технологических процессах стройиндустрии, пищевой промышленности и др.

Типовой технологический процесс гибки листов в нагретом состоянии заключается в следующем. После разметки и обрезки развертка обечайки закладывается в газовую печь. Исходя из условий максимальной загрузки печи, удобства захвата и исключения возможной деформации от собственного веса, обечайки устанавливаются на поду печи на торец или на бок. Вместе с обечайкой нагреваются пробы. Температура нагрева обечайки и режим нагрева зависят от марки стали, толщины стенки и указываются в технологических процессах термообработки. Углеродистые стали нагревают до температуры 930—950° С. Температура нагрева сталей 12ХМ, 12МХ, 12ХМ + 0X13 с толщиной стенки h 50 мм •— 980—1050° С. Время выдержки листа определяется из условия 1 мин на 1 мм толщины. Листы, нагрев которых производится из-за недостаточной мощности оборудования, должны нагреваться до температуры, при которой не образуется окалина. Температура, при которой образуется окалина, приведена для сталей некоторых марок ниже.

Продукты ультраформинга из реактора 10 после охлаждения поступают в газосепаратор высокого давления 14, где отделяется газовая фаза. Большая часть водородсодержащего газа направляется на смешение с исходным сырьем, избыток поступает в заводскую систему для дальнейшего использования в технологических процессах. Жидкая фаза, представляющая бензин-ультраформат с растворенным углеводородным газом, направляется в стабилизационную колонну 13, где с верха колонны уходит углеводородный газ. Остатком является стабильный дистиллят.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ И АППАРАТАХ В ХИМИЧЕСКОЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Глава I. Общие сведения о технологических процессах и аппаратах в химической и нефтехимической промышлен-

289. Розловский А. И. Взрывобезопасность парогазовых систем в технологических процессах. М., Химия, 1973. 128 с.

В сложных технологических процессах переработки нефти товарным моторным тошшвам не всегда моето сообщить все необходимые эксплуатационные свойства, в том числе детонационную стойкость. В одних случаях это экономически неоправдано, Б других - технологически затруднительно. В таких случаях используют специальные присадки - химические вещества, улучшающе те или иные эксплуатационные свойства топлива.